Для изготовления формы: Изготовление форм. Выбираем материал.

Изготовление форм. Выбираем материал.

  ркенгр

кекрнке

В настоящее время практически каждый желающий может самостоятельно изготовить декоративный камень, тротуарную плитку, гипсовые фигурки, элементы фасада и тому подобное. Было бы желание. И знания.

   Можно заниматься литьем гипса, воска, мыла, различных смол и даже металла. В этом случае вам понадобятся специальные эластичные формы, которые вы также можете сделать «своими руками». Но какой материал использовать для изготовления формы? Современный мир предлагает достаточно много вариантов, каждый из которых имеет свои преимущества и недостатки.

   Давайте разбираться. Первый фактор, определяющий нужный материал для изготовления форм — жесткость.

3 вида форм по степени жесткости

Жесткие

Полужесткие

Эластичные

материал изготовления

  • металл
  • пластмасса
  • недорогие
  • пластик и полиуретан
  • резиновые каучуки горячего отверждения
  • формопласты
  • пластик
  • силикон
  • полиуретан
  • резина

недостатки

  1. смазанный рельеф готовых изделий;
  2. сложность конфигурации при отливке объемных изделий;
  3. возможность повреждения готовых изделий и форм
  1. недостатки жестких форм + наличие дополнительного жесткого корпуса;
  2. большой расход исходного материала для их изготовления
  1. каждый из этих материалов имеет свои недостатки, но эластичные формы являются самыми востребованными

Твердость по Шору

   При выборе жесткости материала обращают внимание на такой показатель как «Твердость по Шору». Определяется он одноименной шкалой.

   Твердость материалов по шкале Шор изменяется в диапазоне от очень эластичных до средней твердости с небольшой эластичностью, а также твердые и практически неэластичные. Полужесткие пластмассы тоже входят в эту шкалу, но в ее верхнюю часть.

   Как видно, существует несколько шкал. Для мягких материалов используется шкала А. Она измеряется от 0 до 100. К примеру, твердость покрышки для автомобиля или подошва ботинка составляет 60-70 единиц. Лист ДСП или пластмассы будет около 100 единиц. Различные шкалы соприкасаются друг с другом, например, Шор А95=Шор Д45.

Твердость по Шору. Роль в выборе материала для изготовления форм

   Главный момент — это насколько легко будет извлечь модель и последующие отливки из формы.

   Пример. Требуется изготовить формы с модели, изготовленной из гипса, представляющей собой стоящую балерину с вытянутыми в разные стороны руками. Лучшим выбором в данном случае будет силикон с твердостью Шор А30 или мягче, который будет обладать большей гибкостью для извлечения модели.

   А вот при производстве плоских бетонных изделий, таких как тротуарная плитка, от формы не требуется большой гибкости. В данном случае отлично подойдет эластомер с твердостью Шор А70.

Как физически измерить твердость материала?

   Для измерения способности материала сопротивляться вдавливанию используют специальный прибор — твердомер по Шору.

   Прибор имеет специальную иглу, которую необходимо расположить на поверхности измеряемого материала. Твердомер должен быть крепко прижат к эластомеру, тогда игла пройдет в материал настолько, насколько это возможно, а стрелка на шкале покажет значение твердости.

Особенности материалов для изготовления форм

   Эластичные формы-матрицы позволяют воспроизводить и тиражировать сложные фактуры и поверхности из гипса, бетона, полимербетона, полимерных (полиэфирных и эпоксидных) смол.

   Существует четыре основных вида материалов для изготовления эластичных форм: формопласт (ПВХ), резина, силикон, полиуретан. Рассмотрим их достоинства и недостатки.

Формопласт (ПВХ)

   Самый дешевый и примитивный, но сложный в работе материал. Широко использовался до появления качественных эластомеров. Формопласт расплавляется и заливается при высокой температуре (до 200оС). Важно четко выдерживать температурный режим, потому что при перегревании формопласт будет не пригоден к дальнейшему использованию, поэтому необходимо специальное плавильное оборудование с регулировкой температуры. Матрицы из формопласта используются при отливке не выше 70оС.

   Формы выдерживают 450 — 1000 отливок. Рельеф повторяют на 95%. Легко перерабатываются (8 — 10 раз).

Достоинства

Недостатки

  1. Дешевизна
  2. Прочность формы по сравнению с силиконовой
  3. Не требуется добавок — катализаторов, отвердителей. Это однокомпонентный материал

  1. Токсичен
  2. Значительная усадка при охлаждении, что приводит к потере геометрических размеров
  3. При заливке (изготовлении формы) может сильно прилипать к модели
  4. Нетермостойкий
  5. При низких температурах (-10…- 15оС) затвердевает
  6. Мягкость формопласта, приводящая к деформации бортов изделия в виде «пузырения»
  7. Нещелочестойкий материал, что делает невозможным его применение при работе с бетоном
  8. Требуется специальное оборудование
  9. Недолговечный материал

Резина

   Находит все большее применение при изготовлении форм методом горячей полимеризации под давлением. Формы изготавливаются автоматически на высококлассном оборудовании, что позволяет обеспечить стабильность их качества.

   Формы из резины выдерживают до 6000 отливок с соблюдением геометрических размеров изделий. Используются в широком диапазоне температур от -90оС до +300оС.

Достоинства

Недостатки

  1. Высокая абразивная устойчивость
  2. Долговечность
  3. Сохранение геометрических размеров в течение всего срока эксплуатации
  4. Резиновая поверхность формы хорошо удерживает на поверхности красящие пигменты, что дает возможность применения всех способов окраски искусственного камня
  5. Отсутствие пузырьков воздуха внутри и на поверхности формы гарантирует высокое качество изделий
  6. Практически идеальная передача фактуры натурального камня
  7. Низкая себестоимость
  1. Высокая стоимость оборудования для производства форм

Силикон

   Эластомер популярный среди производителей форм, которые легко изготовить своими руками. Для создания формы используются двухкомпонентные силиконовые компаунды: основной силиконовый состав + катализатор. Этот материал легко смешивается, допускает отклонение в дозировке компонентов. Формы застывают при комнатной температуре. Имеют среднюю прочность. Выдерживают до 2000 отливок в широком диапазоне температур заливаемого материала. Если рассматривать качественный силикон на платиновой основе, то эти формы выдержат до 5000 отливок.

Достоинства

Недостатки

  1. Не токсичен (силикон широко используется в медицине, может иметь пищевой допуск)
  2. Практически не дает усадки
  3. Высокая точность слепка
  4. Не требует дополнительных смазок
  5. Допускает заливку в широком диапазоне температур (до 200оС и выше)
  6. Стойкость к агрессивным средам
  7. Простота в работе
  1. Низкая химическая стойкость к щелочным материалам
  2. Умеренная прочность, сравнимая с прочностью формопласта, но уступающая прочности полиуретана
  3. Появление пузырей на боковых сторонах декоративных изделий
  4. Сложность окраски готовых изделий
  5. Высокая цена

читать статью «Силикон для форм. Какой купить? Разбираемся»

Полиуретан

   Очень прочный заливочный двухкомпонентный материал для форм. Как и силиконовые, формы застывают при комнатной температуре. Необходимо четко соблюдать инструкции по смешиванию компонентов. При неправильном соотношении будет понижена прочность, непрореагировавшие компоненты вызовут разрушение формы.

   При открывании упаковки, все количество сырья необходимо использовать сразу же, то есть нельзя его делить на разные порции, так как полиуретановые компоненты взаимодействуют с воздухом, влагой — происходит изменение свойств компаунда.

   Под каждый материал следует выбирать конкретную марку полиуретана. Формы из полиуретана в основном предназначены для материалов, заливаемых при температуре до 70оС.

   Формы из полиуретана выдерживают до 4000 отливок.

Достоинства

Недостатки

  1. Высокие прочностные характеристики
  2. Большая гибкость
  3. Малая усадка
  4. Щелочестойкий материал
  5. Устойчив к агрессивным средам
  6. Точно передает рельеф поверхности
  7. Низкая цена (в два раза дешевле силикона)

  1. Токсичен
  2. Боится контакта с воздухом и влагой
  3. Нельзя делить на порции, необходимо использовать весь материал сразу же
  4. Сильно прилипает ко всем материалам, требуется большое количество смазки
  5. Наличие пузырьков воздуха на поверхности формы
  6. Сложность в работе
  7. Достаточно густой вязкий материал — сложно заливать

   P. S. Надеемся, информация была вам полезна. Подводя итог, хочется отметить, что какой бы материал вы не выбрали для работы, четко соблюдайте рекомендации производителя. Только так вы сможете верно оценить качество материала.

   В следующей статье читайте подробнее о полиуретане.

   Подписывайтесь на нас в Facebook , Vkontakte . Следите за нашими новостями.

Материалы для самостоятельного создания форм (молдов)










Материалы для изготовления форм и слепков

Материалы для самостоятельного создания форм (молдов). Формы-молды изготавливаются для заливки в них эпоксидных смол и гипсов, получения объемных копий из пластики, глины и других материалов. Для изготовлния форм вы можете купить латексы, силиконовые массы, альгинат, воск и т.д.




Количество товаров: 10



  • Паста для изготовления форм и слепков MEDIUM, 500 мл


    Порошок для приготовления пасты. 500 мл.



  • Набор для изготовления слепков Pebeo GEDEO «Очаровательная ручка»


    В наборе: слепочный альгинат, гипс на смолах, инструкция.
    Слепите ручки и ножки малыша на память!



  • Масса двухкомпонентная для изготовления слепков, STAMPERIA FLASH, 2х80 мл


    Мягкая, приятная на ощупь масса. Компоненты смешиваются 1:1.
    Получается мягкий «резиновый»…



  • Латекс натуральный Pebeo Gedeo Latex, 250 мл


    Концентрированная масса на основе натурального каучука. Позволяет легко и просто воссоздавать…



  • Латекс натуральный Pebeo Gedeo Latex, 1000 мл


    Концентрированная масса на основе натурального каучука. Позволяет легко и просто воссоздавать…



  • Силиконовая формовочная масса Pebeo Gedeo Moulding Siligum (двухкомпонентная), 100г


    Быстро сохнущая силиконовая масса для создания форм небольших объектов и рельефов.



  • Силиконовая формовочная масса Pebeo Gedeo Moulding Siligum (двухкомпонентная), 300г


    Быстро сохнущая силиконовая масса для создания форм небольших объектов и рельефов.



  • Слепочный альгинат Pebeo Gedeo Moulding Alginate, 500 г


    Для изготовления слепков высокой точности (мелких деталей). Состав на основе мелкодисперсных…



  • Тальк для выемки из форм Pebeo, 15 г


    Порошок для более легкого вынимания предметов из форм и защиты форм.

  • org/Product»>


    Масса для моделирования PEBEO Gedeo на основе воска, 500 г


    Восковая масса для многократного изготовления слепков и отпечатков. 500 г



Полиуретан для изготовления форм, силикон для форм или формопласт?

   Множество людей, которые желают заняться литьем изделий из гипса или бетона, не знают, какой материал для изготовления литьевых форм лучше. Эта статья поможет начинающим производителям литьевых изделий определиться с выбором материала, который лучше всего подходит для изготовления форм.

   Для тех, кто не знает: литьевые эластичные формы позволяют изготавливать изделия сложной формы из таких материалов, как гипс, бетон, полимербетон, стеклопластик и многое другое. С их помощью можно изготавливать такие изделия, как искусственный камень, декоративная плитка, статуэтки, фигурные свечи, архитектурная лепнина и многое другое.

   Сейчас мы рассмотрим плюсы и минусы существующих материалов, которые используются для изготовления форм. Это поможет Вам определиться с выбором.

   На данный момент существует четыре вида материалов, из которых изготавливаются формы для литья – формопласт, силикон, тиокол и жидкий полиуретан.


Формопласт

   Это однокомпонентный компаунд, который обладает низкой ценой. Большим минусом данного материала является сложность работы с ним.

   Чтобы изготовить форму из формопласта, его нужно нагреть до 200 градусов по Цельсию. Очень важно соблюдение температурного режима, так как при перегреве или недогреве форма будет непригодна для использования. Поэтому, для изготовления формы из этого материала требуется специальное нагревательное оборудование. Также, при работе с формопластом, необходима мощная вытяжка, так как при нагревании это материал выделяет сильные токсины. Еще материал обладает усадкой и способен работать при температуре не выше 70 градусов по Цельсию.


Силикон

   Он бывает однокомпонентный, двухкомпонентный и многокомпонентный, но для изготовления форм используется только двухкомпонентный.

   Силикон для форм застывает при комнатных температурах. Нужно быть осторожным, так как при смешивании компонентов выделяется сильный токсин. Силикон обладает небольшой усадкой. Прочностью он похвалиться не может. Плохо передает цвет и текстуру отливаемому изделию.


Тиоколовые компаунды

   Они бывают двухкомпонентные и многокомпонентные. Они во многом похожи на силиконовые компаунды. Обладают низкой прочностью и устойчивостью к высоким и низким температурам. По сравнению с силиконовыми компаундами, они обладают более высокой вязкостью. Тиоколовые компаунды трудно найти, так как они производятся в ограниченных объемах.


Полиуретановый компаунд для форм

   Он является более дорогим, но при этом обладает наиболее высоким качеством. Существует двухкомпонентный полиуретановый компаунд и многокомпонентный полиуретановый компаунд.

   Как и вышеперечисленные компоненты, полиуретан для форм затвердевает при комнатной температуре. При смешивании не выделяет токсинов. Важно перед использованием двухсоставного полиуретана ознакомиться с инструкцией, и при смешивании компонентов четко ей следовать. Это важно тем, что при нарушении технологии приготовления качесто готовой формы будет ниже, чем должно быть.

   Также стоит ознакомиться с тем, как хранить полиуретан для изготовления форм.

   Про качество можно сказать одно: этот материал во всем превосходит те материалы, о которых говорилось выше. Он не стирается, не ломается, не гниет. Устойчив к воздействию различных химикатов. После работы полиуретановые формы не нужно мыть. Это далеко не все качества, которые присущи этому материалу. Более подробно об этом материале можно узнать на нашем сайте.

Технология Изготовления Форм для Литья из Бетона: Инструкция

Технология литья из бетона подходит как для изготовления мелких фигурок, так и для массивных предметов, таких как цветочницы, раковины и прочее

Бетон – строительный материал, известный человечеству очень давно. Настолько давно, что сегодня ведутся жаркие споры по естественному происхождению строительного материала египетских пирамид, так как последние исследования показывают наличие внутри «мегалитов» следов овечьей шерсти и прочих инородных включений, коих в настоящем камне быть не может по определению.

К сожалению, к теме нашей статьи это не имеет никакого отношения, хоть и очень интересно – наша же цель, узнать, как проходит изготовление форм для литья из бетона, а также сам процесс заливки бетонных предметов.

Содержание статьи

Назначение литого бетона, его преимущества и недостатки

Использование литого бетона в качестве самовыравнивающейся смеси

Бетон литой – это строительный материал, относящийся к категории гидротехнических. Основным его отличием от обычного является применение в качестве наполнителя мелкофракционного песка и использование пластификаторов, что придает смесям прекрасную текучесть и эластичность.

  • Основным связующим веществом является цемент. В качестве добавок используются различные пластификаторы и модификаторы, благодаря которым, готовый бетон имеет низкую усадку, легко растекается по поверхности и не расслаивается.
  • Добавки также позволяют дольше удерживать в составе влагу, благодаря чему корректировка поверхности может выполняться в течение большего времени.
  • На многих ресурсах можно увидеть информацию о том, что литой бетон не нуждается в виброуплотнении. Отчасти может так и есть, но не совсем. Дело в том, что пузырьки воздуха интенсивно образуются внутри смеси при ее перемешивании, поэтому вибрация при изготовлении фигур разной сложности, либо прокатывание игольчатым валиком в случае наливного пола просто необходимы.
  • Итоговая поверхность литого бетона намного лучше переносит воздействие влаги (она хуже проникает в его структуру), благодаря чему перепады температур материал переносит прекрасно.
  • Применяется литой бетон не только для изготовления финишных покрытий полов. Этот материал очень облюбовали дизайнеры всех мастей для создания декоративных фигур разных габаритов и сложности. Вот небольшая фото галерея, показывающая такие творения.

Как видите, дизайнерская фантазия не знает границ. Бетон применяется практически везде, благодаря своей универсальности.

Формы для фигур из литого бетона

Формы для литья из бетона или, как их еще называют, матрицы – это определенные емкости, имеющие очертания нужной для изготовления фигуры. Внутрь формы закладывается необходимое количество раствора, содержащего пластификаторы, который затем уплотняется и оставляется сохнуть на нужное время.

Совет! При необходимости получения необычной фактуры, к раствору могут примешиваться керамзит, мелкофракционный щебень, мраморная крошка и прочие наполнители. Если необходимо фигуру окрасить в массе, добавляют различные пигменты — в основном оксиды металлов.

Формы для бетонного производства – бетонные балясины

  • После того как фигура высыхает, ее аккуратно извлекают.
  • Большинство форм может быть использована повторно. Срок их службы определяется материалом, из которого они изготовлены, аккуратностью мастера, осуществляющего заливку и выемку, а также заводского качества, то есть устойчивости к деформациям, нагрузкам и прочее.
  • Изготавливаться формы могут из абсолютно разных материалов. Это и пластик, и силикон, и полиуретан, и дерево, и фанера, и прочее.
  • Выбор материала зависит, прежде всего, от сложности изготавливаемой фигуры.

Все формы делятся на два типа: жесткие и мягкие. Первые изготавливаются из ДСП, фанеры, металла, дерева и прочего, тогда как вторые – это полимеры, в основном силикон или жидкая резина.

Гибкие формы применяются для изготовления сложных фигур, например искусственного камня или тех же фигурок в виде животных, людей и прочего. Берется за основу преимущественно силикон, так как этот материал очень прочен и служит долго. Его поверхность настолько скользкая, что позволяет осуществлять заливку без дополнительной смазки, облегчающей выемку.

Также разделить формы можно на разборные и неразборные. Второй вариант изготавливают в единственном экземпляре, чтобы потом при извлечении фигуры разрушить ее. В чем смысл такого подхода, ведь это явно удорожает любое производство?

  • Дело в том, что насколько ты не подгоняй части формы друг к другу, между ними всегда будет оставаться некоторый зазор, в который при заливке обязательно попадет бетон.
  • В итоге, несмотря на то, что изделие получается цельнолитое, по контурам стыков остается некое подобие швов, которые хоть и незначительно, но портят вид изделия.
  • Применение неразборной формы избавляет от этой проблемы, и результат получается словно вышедшим из под рук профессионального скульптора. Так что фактически, неразборные формы являются атрибутом ручной работы, которая стоит больших денег.

Как самостоятельно изготовить форму

Как сделать форму для отливки из бетона: фигурная лепка

Изготовление форм для бетонного литья – процесс, который может быть невероятно сложным и, наоборот, весьма простым. Определяющим фактором сложности является геометрия фигуры, которую вы хотите получить.

  • Простые фигуры можно делать, не имея в наличии модели. Например, для имитации искусственного камня можно вырезать выемки в толще пенопласта. Такие формочки необходимо дополнительно укреплять, чтобы они выдерживали массу залитого бетона.
  • Если фигура будет иметь сложную конфигурацию, то форму под нее нужно отлить, а значит никак не обойтись без модели.
  • Вот тут то и потребуется мастерство, коего у нас, дилетантов, оказаться не может. Мастеру потребуется умение лепить из воска, пластилина, гипса или глины, как на фото выше.
  • Так что же мы можем изготовить в домашних условиях своими руками, если таланта и умений нет в наличии? Да все что угодно, при условии, что у нас имеется готовый образец изделия.

Следующая пошаговая инструкция, расскажет о том, как таким нехитрым способом получить нужную форму. В качестве примера возьмем небольшую бетонную раковину.

Итак:

Снятие размеров с готовой модели

  • У нас в распоряжении имеется готовое сантехническое изделие округлой формы.

Интересно знать! Сегодня такие раковины очень популярны в Европе, и устанавливаются в роскошных домах на соответствующие постаменты.

  • Начать необходимо со сборки короба, который послужит ограничительными бортиками для застывающего силикона.

Измерение высоты бетонной чаши

  • Снимаем фактические размеры изделия, чтобы потом прибавить к ним по 5-6 сантиметров для толщины стенок формы.

Резка ДСП панели

  • Теперь согласно полученным размерам нам понадобится сделать небольшой ящик, в который свободно уместится раковина, а оставшееся пространство и будет местом под силикон.
  • В качестве материала подойдет и дерево, и ОСП панели и металл. В нашем случае мастер взял ламинированный ДСП, который ему нужно распилить на заготовки.
  • Очень важно, чтобы грани отпиливаемых деталей были идеально ровными, поэтому резать лучше либо на станке, либо на торцевой пиле. Если в наличие имеется только электрический лобзик, то позаботьтесь о том, чтобы достать ровные, жесткие направляющие, которые позволят резать ровно.
  • Следующий этап — это вырезание отверстия в рабочей панели.

Обводка контура раковины по крышке ящика

  • Берем заготовку, кладем ее на ровную горизонтальную поверхность, и устанавливаем сверху нашу модель.
  • Осторожно и точно обводим карандашом контур раковины.

Чтобы запустить пилку от лобзика, делаем стартовое отверстие

  • Теперь нам нужно по полученному контуру вырезать отверстие. Берем шуруповерт и сверло по дереву, и сверлим стартовое отверстие под пилку от электролобзика. Сверлите так, чтобы внешний край сверла не выходил за намеченный радиус.

Резка панели лобзиком требует аккуратности

  • Уметь резать ровно лобзиком достаточно сложно — пилка постоянно норовит отклониться от линии.

Убираем круг в сторону

  • Проявите всю свою осторожность и никуда не спешите.

Создание контура модели на основании ящика

  • Далее берем дно ящика, и осторожно кладем сверху нашу раковину.

Как отлить форму из бетона: сборка основания

  • Сделанную ранее заготовку ставим сверху. После этого раковина центруется по имеющемуся в ДСП контуру.

Совмещающаяся метка

  • Чтобы не «сбить настройки», рисуем маркером на ребрах панелей прямые черты, которые мы впоследствии будем совмещать. После этой манипуляции панель с отверстием откладывается в сторону. Будьте осторожны и не сместите раковину.

Работа с глиной

  • Далее берется глина для лепки, нарезается на полоски, из которых потом необходимо скатать небольшие «колбаски», как показано на фото выше.

Основание заделывается слоем глины

  • После используем полученные заготовочки для того, чтобы замазать основание раковины. Будьте внимательны, не оставляйте просветов и не сдвиньте нечаянно модель. Глины не жалейте – ее должно выдавить вверх при повторном совмещении деталей основания.

Шпаклевание щели

  • Вторая панель с отверстием возвращается на место и хорошо придавливается. Не забываем про то, что нужно совместить точно поставленные ранее метки. Сверху между отверстием и моделью останется небольшая щель, которую также необходимо заделать глиной
  • Берем небольшой шпатель и планомерно проходим весь периметр. Масса не должна выпирать, поэтому снимаем все сверху заподлицо и аккуратно подчищаем остатки ветошью.

Установленная гайка – это форма для будущих соединений

  • По углам нашей заготовки необходимо наклеить по две-три закрытых гайки, чтобы при заливке в этом месте образовались выемки, которые послужат для последующих соединений.
  • Клеятся они на горячий клей, чтобы не затягивать монтаж.

Установка боковин ящика

  • На следующем этапе крепятся боковые стенки. Монтаж выполняем при помощи обычных саморезов. Детали скрепляются по всем швам, чтобы уплотнение было максимальным.

Герметизация швов

  • Изнутри все швы промазываются тем же клеем, чтобы закрыть все возможные щели и сделать конструкцию герметичной.

Нанесение аэрозольной смазки на внутренние стенки формы

  • Когда клей затвердеет, нам потребуется изнутри форму промазать смазкой, чтобы силикон потом легко отстал. Для этого применяются специальные составы (лучше в виде аэрозоли), которые вы можете приобрести в хозяйственных магазинах.

Приготовление жидкой резины

  • Теперь можно взяться за приготовление силиконовой смеси. Действуем строго по инструкции, приложенной производителем. Наливаем компоненты в ведро с высокими бортиками и тщательно все перемешиваем дрелью с насадкой миксером.

Изготовление форм для литья бетона: заливка

  • Приготовленная смесь заливается в нашу формочку. Однако наливать нужно не до краев, а так, чтобы силикон не доходил до краев отверстия в раковине нескольких сантиметров.
  • После этого жидкая резина выдерживается около 16-ти часов при комнатной температуре (около 23 градусов по Цельсию).
  • Теперь нам необходимо сделать вторую часть формочки.

Обмазка краев отверстия глиной

  • Для этого снова берем нашу глину для лепки и аккуратно заполняем ей закругление на краях отверстия, то есть, как бы выравниваем его в плоскости.

Монтаж крышки

  • Далее из того же ДСП вырезаем крышку для нашего ящика. Она должна плотно сесть на свое место, после чего быть прикрученной с боков на саморезы. Теперь всю форму можно аккуратно перевернуть – конструкция будет иметь солидный вес, так что будьте осторожны.

Снятие крышки

  • Саморезы, которые удерживали нижнюю крышку, выкручиваются, после чего сей элемент аккуратно поддевается и вытаскивается.

Извлечение внутренней панели

  • Следом вместе с глиной удаляется и рабочая панель с отверстием. Удалите все остающиеся частицы мусора, чтобы не испортить ответную часть формы.
  • Если гайки, которые мы клеили по углам, застряли в силиконе, то подковырните их аккуратно отверткой и тоже уберите в сторонку – они больше не понадобятся.
  • Протрите чашу раковины чистой сухой тряпочкой.

Шпаклевание отверстий от саморезов

  • Разомните снова глину и зашпаклюйте с ее помощью все верхние отверстия, которые остались от саморезов, иначе силикон при заливке утечет в них.
  • Также как мы это делали ранее, загерметизируйте форму при помощи горячего клея, после чего нанесите слой смазки.

Заливка ответной части формы

  • Снова разводим наш силикон и заливаем его прямо внутрь чаши. Заполните теперь форму до краев, после чего оставьте сохнуть на те же 16 часов.

Разборка готовой формы

  • Когда указанное время истечет, нужно будет разобрать форму и извлечь изнутри модель. Сначала раскручиваем все саморезы и, поддевая чем-то плоским и прочным, удаляем бортики. Далее снимается верхняя крышка, после чего уже можно доставать содержимое.

В итоге на месте удаленной раковины образуется пустота, в которую мы и будем заливать бетон для литья.

Как видите, процесс изготовления формы хоть и растянут во времени, но не представляет чего то сверхсложного. Стоит понимать, что цена на такое удовольствие будет не маленькой, однако возможность многократного применения изделия, окупает затраты многократно.

Работа с изготовленной формой

Давайте же теперь разберемся, как выполнить заливку бетонного раствора в получившуюся форму, и посмотрим, что из этого выйдет.

Чистота превыше всего

  • Начинаем с того, что тщательно очищаем форму от грязи и пыли. Любые мелкие загрязнения приведут к неизбежным дефектам на поверхности новых раковин, поэтому уделите этому вопросу внимание.
  • Теперь нам нужно изготовить две крышки из ДСП, которые будут буквально на 5 миллиметров шире формы со всех сторон. Как они выпиливаются, вы уже знаете, поэтому идем дальше.
  • Крышка, которая будет установлена на ту сторону формы, где осталось отверстие, тоже должна иметь дырочку, через которую будет осуществляться заливка. Делаем ее точно также, как мы поступали при изготовлении формы.

Стяжка формы

  • Данные элементы нужны нам для того, чтобы мы могли, не деформируя, плотно прижать части опалубки друг к другу. Устанавливаем их на свои места, после чего стягиваем всю конструкцию при помощи четырех гибких хомутов, как показано на фото, крест-накрест.
  • Стяжка должна быть достаточно плотной, чтобы предотвратить вытекание бетона и в то же время не нужно переусердствовать, так как деформация приведет к получению искривленного изделия, в нашем случае – раковины.
  • Далее готовится бетонная смесь, которая согласно задумке может иметь разную фактуру и цвет. Для приготовления таких смесей используется только высококачественный портландцемент марок 400 и 500, у которого не желательно наличие добавок.

Совет! Маркировка «Д0» указывает на то, что цементный порошок состоит на 100% из качественного цементного клинкера и не имеет в составе никаких добавок.

  • Цемент мешается с песком средней фракции – где-то 2,5. Сырье должно быть идеально чистым, чтобы по итогу не получилось брака. Если все-таки мусор местами наблюдается, то обязательно выполняется предварительное просеивание.
  • Соотношение компонентов определяется согласно рецептуре, как 1 к 2 (больше песка).
  • Следом добавляются пластификаторы, масса которых не должна превысить 1,5% от веса замешиваемого за раз раствора.
  • Добавляется также и пигментирующее вещество. Например, если вам хочется получить белую раковину, то используйте диоксид титана, в количестве не более 8%.
  • Последний компонент смеси – это, конечно же, вода. Ее количество не должно превысить 25% от массы сухого вещества.
  • Все вместе это перемешивается в бетономешалке до образования однородной массы.

Процесс заливки

  • Итак, берем нашу форму, ставим ее на вибростол и начинаем аккуратно закладывать приготовленную смесь. Спешить не нужно, после каждой порции, дайте бетону немного распределиться внутри опалубки, чтобы воздух изнутри выходил, не встречая препятствий.
  • Наливаем бетон до тех пор, пока он не покроет собой всю формочку, после чего изделие откладывается в сторону и оставляется сохнуть не менее чем на сутки, после чего можно провести распалубку и дать изделию высохнуть окончательно.

Готовое изделие

  • Раскрываем форму и, о чудо! Видим внутри точно такую же раковину, как ту, что мы использовали в качестве модели. Красота, да и только! Теперь изделие можно покрыть специальным лаком и пользоваться им.

На этом все! Мы разобрали, как изготавливаются формы для фигур из бетона, и как ими правильно пользоваться. Информация очень интересная и может послужить как людям, желающим найти для себя любимое хобби, так и тем, кто хочет подобным образом зарабатывать деньги. В окончание предлагаем вам видео в этой статье, которое расскажет и покажет еще много интересного.

Изготовление форм для литья из пластика. Особенности литьевого процеса

Переработка пластика — прибыльный бизнес, не требующий большого вложения начального капитала. Кроме того, решается проблема утилизации полимерных отходов, скапливающихся на свалках и мусорных полигонах.

Компания «Имстек» предлагает изготовление форм для литья изделий из пластика. Комплектующие и оснастка поставляется из Китая и Тайваня.

Стандартные пресс-формы состоят из неподвижных матриц и подвижных пуансонов

Особенности литьевого процесса

Процесс литья пластмассовых изделий осуществляется в термопластавтоматах с ЧПУ и включает в себя следующие этапы:
1. Подготовительные работы:
• разработка рецептуры полимерного состава;
• расчет пропорций материала;
• настройка оборудования и программ литья;
• установка и закрепление пресс-форм.
2. Загрузку материала в бункер при помощи вакуумного загрузчика.
3. Нагревание полимеров до жидкого состояния.
4. Перемещение расплава шнеком по литниковым каналам в пресс-форму.
5. Остывание и извлечение готовых деталей.

При необходимости, выполняется механическая доработка изделий.

С чего следует начинать

Развитие бизнеса по переработке пластмасс следует начинать с выбора производственного помещения и подбора персонала.

1. Выбор соответствующего помещения

Помещение для бизнеса лучше взять в аренду. Это способствует быстрому запуску производственной линии.
Требования к помещениям для размещения производства для литья пластмасс:
• удаленность от жилых зданий;
• наличие в помещениях естественной вентиляции;
• соблюдение противопожарных норм;

Минимальная площадь производственного цеха — 50 м2, складского помещения — от 80 м2.

Необходимую площадь рассчитываем в зависимости от размеров и количества производимых изделий и исходя из собственных возможностей.

2. Подбор персонала

Успех предприятия и качество продукции напрямую зависит от профессионализма заведующего производством или технолога, осуществляющего руководство и контроль за соблюдением технологии литья.

В штате предприятия должен быть следующий персонал:
• проектировщики;
• операторы станков с ЧПУ;
• механики по обслуживанию станов и механизмов;
• специалисты по контролю за качеством продукции;
• грузчики и подсобные рабочие.

Для обслуживания малого производственного предприятия требуется штат специалистов и подсобных рабочих в количестве 6-8 человек. На работу нужно принимать проверенных и надежных специалистов, имеющий опыт работы и соответствующую квалификацию.

Основные виды сырья для литья пластмасс

Подбор полимерных составов для изготовления пластмассовых деталей — важнейший этап подготовки производства.

Для производства подойдут термопластичные и термореактивные полимеры, пенопласты:
• полистирол;
• полипропилен;
• полиэтилентерефталат;
• поливинилхлорид;
• полиэтилен высокого и низкого давления.

Материалы имеют различную структуру, температуру плавления и пластичность. При смене сырья перенастраивается оборудование.

Полимерные отходы проходят сортировку и дробление, промываются и высушиваются.

Рис. 1. Полимерное сырье.

Основные технологии литья

Для литья пластмасс используются следующие способы:
1. Экструзионный — выполняется с использованием литьевых машин методом выдавливания или выталкивания через формообразующую матрицу. Используется при изготовлении шлангов, кабельной продукции, погонажных изделий.
2. Инжекционный, при котором расплавленный полимер, под действием высокого давления, впрыскивается в форму. Применяется для изготовления тонкостенных деталей сложных конфигураций, пластиковых корпусов электроинструмента и оборудования, детских игрушек.
3. Выдувной — для создания полых изделий: пластмассовой тары, бутылок, банок, емкостей для лекарств, красок.
4. Термоформовочный — пластиковая продукция изготавливается методом прессования. Используется для изготовления одноразовой посуды, контейнеров, упаковки.
5. Интрузионный метод литья используется для литья толстостенных деталей. Сырье нагнетается при помощи вращающегося червячного шнека.

Кроме того существуют сложные технологии: соинжекционные, сэндвич, литье в поворотные или в многокомпонентные формы.

Такими способами изготавливаются многослойные, двухкомпонентные, разноцветные детали, изделия с четким разграничением цветов или наружным покрытиям.

Рис. 2. Виды литых изделий из пластмасс.

Технологии литья под давлением

Технология литья под давлением позволяет выпускать тонкостенные изделия различных конфигураций из термопластичных полимеров.

Процесс создания пластмассовых изделий в литьевых станках включает в себя:
• загрузку сырья в приемный бункер;
• перемещение гранул под собственным весом в шнековую зону;
• плавление полимеров до жидкого состояния;
• впрыскивание расплавленной массы под давлением в пресс-форму;
• остывание изделия с постепенным понижением давления и извлечение из полости формы.

Изготовленные предметы могут быть армированными, полыми внутри и многоцветными.

Выбор необходимого оборудования

Выбор оборудования зависит от типа изготавливаемых товаров.

1. Термопластавтомат

Представляет собой литьевую машину с электрическим или гидромеханическим приводом для создания пластмассовых изделий под давлением.

Состоит из следующих конструктивных узлов:
• загрузочного бункера;
• блоков пластификации и подготовки сырья;
• пресс-формы для литья;
• узлов смыкания;
• модуля управления.

По типу механизма машины бывают:
• поршневыми;
• червячно-поршневыми;
• одночервячными;
• двухчервячными.

Прессовые механизмы могут располагаться горизонтально, вертикально, быть угловыми с горизонтальным или вертикальным прессом.

Рис.3. Термопластавтомат от компании «Имстек».

Для различных изделий задаются индивидуальные параметры по объему впрыска, скорости, температуре плавления.

Могут быть с раздельной или совмещенной пластификацией и иметь несколько узлов смыкания. Бывают одно или двухчервячными, поршневыми и червячно-поршневыми.

2. Пресс-формы
Представляют собой модули из неподвижной матрицы и подвижных пуансонов. Внутри имеют полость для впрыскивания расплавленных полимеров. Предназначены для создания серийных деталей.

Пресс-формы изготавливаются по техническому заданию заказчика, в точности повторяют очертания будущих отливок.

Готовые формы крепятся к элементам смыкания литьевых машин, в полость впрыскивается жидкая полимерная масса.

Рис.4. Пресс-формы для литья пластиковых изделий от компании «Имстек».

3. Вакуумный загрузчик сырья

Агрегаты для бесперебойной автоматической подачи полимерных гранул в термопластавтоматы или экструдеры. Состоят из приемных бункеров, насосов вакуумных, автоматического дозирующего модуля, очистителей выходящего из установки воздуха. Бывают моноблочные и раздельные.

Компактные моноблочные загрузчики могут размещаться непосредственно на литьевой машине.

Мощные раздельные загрузчики могут транспортировать сырье на значительные расстояния и большую высоту.

Компания «Имстек» поставляет загрузчики с индукционными двигателями, подключаемые к трехфазной сети 380 вольт и устройства, работающие от сети 220 вольт.

Подача сырья осуществляется методом вакуумного всасывания материала в приемный бункер, откуда воздух откачивается вакуумным насосом. Под давлением собственного веса оно поступает в модуль загрузки термопластавтомата, литьевой машины или экструдера.

Управление процессом загрузки осуществляется через автоматический блок управления. Выходящий из агрегата воздух очищается, проходя через воздушные фильтры.

Рис.5. Вакуумный загрузчик.

4. Холодильный агрегат

Предназначен для охлаждения готовых изделий при многосерийном производстве в термопластавтоматах.

Сокращает производственный цикл изготовления пластмассовых отливок из расплавленного сырья.

Автоматическая система управления обеспечивает точные температурные параметры.

Рис.6. Холодильный агрегат.

Домашнее литье пластика

Литье пластиковых изделий в домашних условиях применяется для изготовления ограниченных партий мелких изделий: сувениров, игрушек, посуды, всевозможных крышек или колпачков.

Для заливки полимерных материалов применяются силиконовые формы.

1. Оборудование для мелкосерийного литья

Малые партии товаров изготавливаются на настольных станках, легко размещающихся на малых площадях.

Для изготовления деталей на мини-станках необходимы пресс-формы и пластиковое сырье.

2. Самостоятельное изготовление пресс-форм из силикона

Пресс формы для пластиковых деталей можно изготовить из силикона в домашних условиях. Для этого потребуется прототип заданного изделия или мастер-модель, которая печатается на 3D принтере, или создается на станке ЧПУ. Готовая модель покрывается лаком и шлифуется до идеальной гладкости.

Мастер-модель устанавливается в опалубку, для создания половины формы. Объем заливается силиконом с отвердителем и помещается в камеру дегазации для удаления пузырьков. Сушатся силиконовые заливки в течение 6-8 часов, после чего модель вынимается из силикона.

Таким же образом создается вторая половина формы.

Рис. 7. Силиконовая форма разрезная.

Две половинки пресс-формы соединяются с помощью скотча, скоб или резинок, в них заливается жидкий двухкомпонентный полимер.

Для ускорения процесса сушки емкость с силиконом лучше подогреть, поместив в духовой шкаф с температурой 35-40°С.

При изготовлении сувенирной и брендовой продукции используются односторонние формы. Для их создания модель помещается в емкость из пластика, металла или оргстекла и заливается силиконом.

Рис. 8. Силиконовая форма односторонняя.

Пресс-формы из силикона четко копируют модель, заполняя все выемки и впадины.

Основные виды силикона для изготовления пресс-форм

По техническим параметром подходят составы:
1. Sorta Clear, с показателями твердости 18, 37, 40. Полупрозрачный материал, используемый для создания сложных разрезных форм.
2. Mold Star, твердостью 15,16,30. Двухкомпонентный пластичный состав, подходящий для изготовления тончайших деталей, отлично застывающий при температуре 18-22°С.
3. Rebound 25, 40. Двухкомпонентный состав. Наносится послойно на подготовленную модель с помощью кисти.

Все материалы могут использоваться с ускорителями застывания и пластификаторами.

Основные характеристики двухкомпонентных пластиков

В жидком виде двухкомпонентные пластики используются при изготовлении небольших серий пластмассовых изделий.

Составы могут различаться по цвету, фактуре, плотности и твердости готовых изделий.

Процесс полимеризации начинается после смешивания компонентов. Полную прочность изделие набирает через 10-15 минут.

Технология литья в силиконовые формы

Для литья деталей используется жидкий пластик, не требующий дополнительного разогрева.

Силиконовые формы очищаются от возможных загрязнений, две половинки соединяются и скрепляются между собой скотчем, резинками, скобами и прочими подручными материалами.

Компоненты разводятся в емкости, при необходимости добавляются красители.

Через литники в форму подается двухкомпонентный раствор тонкой струйкой.

После застывания готовые изделия извлекаются.

Метод подходит для создания небольших партий деталей.

Технология литья с использованием ручного станка

Ручные станки используются в домашних условиях, лабораториях, СТО или нанебольших предприятиях. Они не требуют много места и могут размещаться на обычном столе.

Литье выполняется в следующем порядке:
• сырье загружается в бункер, откуда под действием собственного веса попадает в шнековую зону;
• при помощи шнека материал равномерно перемешивается, плавится и подается в пластификационный модуль;
• в зависимости от конструкции станка, материал выдавливается через литьевую насадку или впрыскивается в пресс-форму под давлением;
• готовые изделия охлаждаются и извлекаются в приемный бункер.

В качестве сырья для мини-станка подойдут любые термопластичные полимеры.

Формы и изделия на заказ

Компания «ОМА» специализируется на производстве форм и изделий из силиконовых, полиуретановых систем и заливочного пластика любой формы и сложности. Преимущества литья – при маленьких временных затратах можно создать форму и изделие любой сложности.

Компания “ОМА” специализируется на изготовлении форм и готовых изделий:

  • в единичном экземпляре, маленькими партиями и целыми сериями;
  • различной твердости по Шору А от 10 и до 90 единиц;
  • различного цвета и даже прозрачные формы и изделия.

Компания “ОМА” готова Вам предложить:

  • Формы из технического силикона — для литья свечей, мыла, лепнины, которые благодаря свойствам силикона при правильном использовании позволят Вам снять до 1500 копий.
  • Формы из пищевого силикона для кондитерского производства. Пищевой силикон не имеет запаха и вредных примесей, что подтверждено соответствующим сертификатом. Такие формы применяются для изготовления декора и различных элементов украшения тортов, производства шоколада и леденцов, а также отлично подходят для льда. Будь то шоколад или конфеты с собственным логотипом — это не только эстетический подарок, но и отличное решение для кондитерских, кафе, ресторана.
  • Формы из силикона и полиуретана для изделий из гипса. Такие формы подходят для изготовления декоративного бетона, камня, плитки, гипса, штампов, 3D панелей и потолков.
  • Из жестких полиуретанов — втулки, валики, обрезинивание колес на тележки.
  • Из жидкого пластика – любые сувениры, брелоки, игрушки, магнитики, элементы мебельного декора, ручки на ножи, всевозможные театральные декорации и бутафории – мечи, рога, шлемы и пр. Изделия из заливочного пластика очень легкий и довольно прочный, он неприхотлив в эксплуатации и весьма долговечен. Готовому изделию из жидкого пластика можно придать широкий спектр цветов и оттенков, а также покрыть под золото, бронзу, серебро или другие материалы. Такие сувениры станут неповторимой деталью любого интерьера, и будут радовать взгляд своей красотой.
  • Из гипса – декоративный камень, плитку, садовые фигуры, статуэтки, магнитики для Вашего интерьера и экстерьера.

Однако, на сегодняшний день изделия по индивидуальным заказам все более востребованы. Для оформления заявки на форму Вам необходимо обратиться к нашим менеджерам, указать все необходимые характеристики, уточнить все возникшие вопросы. Изделия на заказ производятся с предварительной разработкой и изготовлением специальной оснастки. После согласования и утверждения клиентом образца готового изделия, партия запускается в производство. Компания «ОМА» изготовит любую форму, любое изделие под Ваши задачи.

Мы изготовим именно то, что Вам нужно. Обращайтесь, поможем!

Образцы наших работ:

Изготовление полиуретановых форм своими руками

Недавно я писал статью про изготовление формы для искусственного декоративного камня из силикона, сегодня же хочу рассказать, как изготовить полиуретановую форму своими руками, т.к. процесс немного отличается. У меня при заливке форм из силикона, всегда получалось все гладко – формы получались без пузырей. С полиуретаном же все наоборот и прежде, чем начали получаться качественные формы я “закосячил” около 10 форм.

Что нужно для изготовления формы

Чтобы форма из полиуретана получилась качественной нужно сделать хорошую матрицу. Как собрать матрицу можно почитать тут. Также вам понадобится сам полиуретан для заливки форм, ведерко, палочка для замешивания (или шуруповерт с миксером), пластиковый шпатель (я его сделал из крышки пластикового ведерка), весы и смазка. В качестве смазки я использую восковую разделительную смазку ВС-М. Можно также взять мыльный раствор, растрясти его, чтобы получилась пенка и ею обработать матрицу, но лично мне, ВС-М мне нравится больше.

Ну и конечно же нужно помещение с пониженной влажностью и комнатной температурой. Хотя, честно признаюсь, я формы заливал всего при +5 градусов. Полиуретан не такой текучий при такой температуре, но других условий у меня не было.

Как сделать полиуретановую форму. Инструкция

В первую очередь матрицу нужно просушить, т.к. на ней может оставаться влага (которая никак не ощущается) и именно из-за этой влаги у меня было куча пузырей на тыльной стороне формы. Я беру фен строительный и в течении 3-5 минут просушиваю. Но нужно сушить так, чтобы камень слишком не нагревался, т.к. может нагреваться силикон на который он приклеен. После сушки, примерно через 5 минут, как камень примет комнатную температуру, можно наносить разделительную смазку. Я делаю в 2 слоя с интервалом в несколько минут. Беру ВС-М и на расстоянии 20-30 см распрыскиваю его во все участки матрицы, под разными углами. Одного баллончика мне хватает на 2 формы, площадью ~0,2 кв. метра. Далее нужно развести компаунд, но для начала определяем его количество.

Как узнать сколько нужно полиуретана?

Возьмите готовую матрицу с прикрученными брусками (желательно до обработки разделительной смазкой) и насыпьте в нее что-нибудь сыпучее. Я видел на ютубе как парень засыпает пшеницу и таким образом определяет объем компаунда. Я бы рекомендовал использовать, что-то более мелкое, например, рис, гречку или пшено. И он еще там говорит, что дно формы должно быть толщиной 1-1,5 см – это я считаю лишнее. Достаточно всего 5 мм, чтобы получилось нормальное изделие, а для своих форм я вообще делаю 3 мм – и этого вполне хватает.

Итак, находим самый высокий камень в матрице, замеряем его максимальную толщину (высоту), прибавляем 5 мм и делаем отметку сбоку на одном из брусков. Затем засыпаем пшено ровно по этой отметке и разравниваем. Затем пересыпаем все в какую нибудь тару и замеряем объем, именно объем, а не вес, т.к, например, у гречки и пшена вес будет разный. Для подсчета можно использовать мерные стаканчики или стеклянные банки по 0,5 литра. Допустим у вас получилось 2,5 литра – это и будет объем компаунда. У меня на форму 0,2 квадратных метра с толщиной камня около 1 см как раз получается 2,5 килограмма. Не забываем, что это примерный расчет и лучше перестраховаться, добавив 300-500 грамм полиуретана.

Также хочу сказать про расстояние между плитками в матрице. В идеале это 1 см, но в целях экономии можно делать меньше. Для тонких кирпичей я делаю по 6 мм между плитками и по 8 мм по периметру. Для более толстых 8 и 1 см соответственно.

Приступаем к заливке

Вначале медленно (что бы не было пузырьков воздуха) размешиваем оба компонента палочкой в течении 2-3-х минут. Затем берем чистое ведерко, отмеряем компонент А и наливаем нужное количество. В зависимости от марки полиуретана кол-во двух компонентов может быть разное, у некоторых делается 2 к 1, у других 1 к 1. Я использую Силагерм 5045 он разводится 2 к 1. Беру 2 части компонента А – 1666 грамм и 1 часть компонента Б – 833 грамма, итого 2500 грамм или 2,5 кг.

Затем добавляю компонент Б и начинаю замешивать до однородной массы в течении 2-3х- минут. Замешивать можно палочкой  или дрелью с насадкой на небольших оборотах. Полиуретан нужно хорошо размешать, тщательно проходя по дну и стенкам.

Матрица должна стоять по уровню и после этого можно заливать нашу смесь. Заливку лучше производить в одну точку по центру, тонкой струйкой. Если температура компаунда и помещения 20-25 градусов, то компаунд сам растечется, если меньше, то можно помочь ему шпателем, как делаю я. Если полиуретан плохо растекается, то он скорее всего холодный. Компоненты можно предварительно разогреть, но только по отдельности. В смешанном состоянии этого делать категорически нельзя, т.к. высокая температура влияет на скорость отверждения.

После того, как смесь выровнялась по матрице, а это примерно через 1-2 минуты, берем фен, включаем на максимум и на расстоянии 2-3 см от залитого компаунда проходим сверху всю поверхность – так мы максимально выгоним воздух. Жидкий полиуретан от фена будет “плыть” и будет выходить воздух.

Напоследок

На этом можно было и завершить написание инструкции, но бывает так, что в 1-2-х местах постоянно выходит воздух, шарик лопается, но снова надувается. Это может происходить из-за того, что либо под камнем, есть небольшая щель, либо в самом камне есть “раковинка”. В таком случае, я беру обычную иглу, вставляю в то место откуда идет воздух и резко выдергиваю. При необходимости можно сделать несколько раз. Бывает помогает, бывает нет.

Лучше конечно при заливке использовать вакуумную камеру, чтобы избежать брака, но это дорогое удовольствие. И подходит только тем, кто делает формы на продажу. Ну и хочу дать один совет: если вы собираетесь сделать себе декоративный камень и встал вопрос с формами, покупать или сделать самому, то я бы рекомендовал купить, т.к. при изготовлении без вакуумной камеры высока вероятность брака. Если планируется производство и нужно много форм, то можно сделать самому, но я вас уверяю, брак будет 100%.

Читайте дальше: как сделать сушилку для декоративного камня

Автор статьи

Строитель/сантехник и просто хороший человек

Написано статей

Учебники по основам изготовления пресс-форм от Smooth-On, Inc.

Фильтровать по
Продукт>
Процесс>

  • Вакуумная камера на 5 галлонов (2)
  • Открывалка для алюминиевых ведер (1)
  • AquaCon ™ (1)
  • Бронзовый металлический порошок (1)
  • Cast Magic ™ (5)
  • Crystal Clear ™ 202 (2)
  • duoMatrix ™ NEO (1)
  • Ease Release ™ 205 (1)
  • Ease Release ™ 200 (2)
  • EPSILON ™ + 101 Отвердитель (1)
  • Feather Lite ™ (3)
  • FlexFoam-iT! ™ 17 (1)
  • FlexFoam-iT! ™ X (1)
  • Free Form ™ AIR (1)
  • Светящийся червь ™ (1)
  • Распылитель Kwikee ™ (1)
  • Емкости для смешивания (3)
  • Mold Max ™ 14NV (1)
  • Mold Max ™ 20 (1)
  • Mold Max ™ 29NV (1)
  • Mold Max ™ 30 (3)
  • Mold Star ™ 15 SLOW (3)
  • Mold Star ™ 20T (1)
  • Mold Star ™ 30 (1)
  • OOMOO ™ 25 (3)
  • OOMOO ™ 30 (4)
  • Plasti-Paste ™ (1)
  • Plasti-Paste ™ II (1)
  • PMC ™ -121 30 / СУХОЙ (1)
  • PMC ™ -780 DRY (2)
  • Стартовый набор для жидкого силикона (2)
  • Замазка PoYo ™ (1)
  • Напорная камера (1)
  • Rebound ™ 25 (2)
  • ReoFlex ™ 20 (1)
  • Сил-Покси ™ (1)
  • Simpact ™ 60A (1)
  • Simpact ™ 85A (1)
  • Smooth-Cast ™ 300 (5)
  • Smooth-Cast ™ 325 (4)
  • Smooth-Cast ™ 326 (1)
  • Smooth-Cast ™ 57D (1)
  • Smooth-Cast ™ 65D (1)
  • Smooth-Cast ™ ONYX ™ FAST (1)
  • Smooth-Cast ™ ONYX ™ SLOW (2)
  • SO-Strong ™ (5)
  • Воск Sonite ™ (3)
  • SORTA-Clear ™ 18 (1)
  • SuperSeal ™ (1)
  • ЗАДАЧА ™ 3 (1)
  • ЗАДАЧА ™ 8 (1)
  • THI-VEX ™ (1)
  • Разделитель для пресс-форм Universal ™ (1)
  • URE-BOND ™ II (1)
  • URE-FIL ™ 11 (1)
  • UVO ™ (1)
  • XTEND-IT ™ (1)
  • видеоурок (47)
  • заливочная форма (6)
  • Соотношение смеси 1: 1 (3)
  • форма для щетки (2)
  • вакуум не требуется (2)
  • ротационное литье (2)
  • 3D-печать (1)
  • бетонный штамп (1)
  • пресс-форма (1)

Загрузите буклет с практическими рекомендациями

Smooth-On поможет вам в создании гибких форм и отливок наугад

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как сделать силиконовую форму с помощью Mold Star ™ 15

Узнайте, как сделать простую силиконовую форму из жидкого силиконового каучука Mold Star ™ 15.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как отливать Smooth-Cast ™ 300 Белый жидкий пластик

Жидкие пластмассы серии Smooth-Cast® 300 представляют собой литейные смолы со сверхнизкой вязкостью, которые позволяют получать отливки ярко-белого цвета и практически без пузырьков.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как сделать простую блочную форму с использованием силикона OOMOO ™

В этом обучающем видеоролике по изготовлению пресс-форм показано, как из силиконовой резины OOMOO® изготовить цельную силиконовую форму для блоков.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как сделать 1 кусок силикона для вырезания

Mold Star® 15 идеально подходит для опытных производителей пресс-форм или начинающих.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как сделать ножи для собственных форм

Milo показывает, как вы можете сделать свой собственный нож для форм, используя доступные по цене лезвия.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как сделать силиконовую форму из 2 частей с помощью Mold Star ™ 15

В этом видео рассказывается о технике изготовления двухкомпонентных блоков из силиконовой резины.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как отливать уретановую смолу Smooth-Cast ™ 325

В этом обучающем видео по отливке смолы мы демонстрируем, как смешивать и заливать жидкую пластиковую смолу Smooth Cast 325.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как сделать силиконовую форму из 2 частей с помощью OOMOO ™

Конструкция пресс-формы, подготовка модели и нанесение разделительной смазки для заливки 2-х частей в пресс-форму рассматриваются в этом видео.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как сделать силиконовую кисть на форме 3D-объекта

Из этого туториала Вы узнаете, как создать кисть Rebound ™ 25 на силиконовой форме фигурки

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как сделать силиконовую блочную форму для модели неправильной формы

Узнайте, как сэкономить материалы и деньги, заставив силиконовую форму соответствовать форме вашей модели.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как сделать опорную оболочку для формы, наносимой кистью, используя Plasti-Paste ™

Как сделать опорную оболочку для кисти на силиконовой форме с помощью затирочной пластмассы Plasti-Paste.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как сделать форму блока из уретанового каучука

Как построить формовочную коробку, измерить, смешать и залить уретановую резину, чтобы сделать форму из одного блока.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как отлить жидкую пластмассовую литьевую смолу для гладкого литья 300 в уретановую форму

Подготовка уретановой формы для литья, измерения и смешивания жидкого пластика.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как обработать полую деталь методом ротации с помощью Smooth-Cast ™ 65D

Создание полой отливки с высокой ударопрочностью путем вращения формы во время литья.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как сделать полую отливку из полимера с помощью Smooth-Cast ™ 57D

Использование метода литья под давлением для создания полой ударопрочной детали.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как создать эффекты металла и блеска на смоле с помощью Cast Magic ™

Cast Magic® Casting System — это простой способ добавить бесконечное разнообразие ярких металлических, блестящих и цветовых эффектов к вашим отливкам.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как создать эффект мрамора с помощью уретанового пластика

Создание реалистичного эффекта литого мрамора возможно с помощью жидкого пластика Smooth-Cast® 325.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как сделать холодную отливку металла с использованием смолы Smooth-Cast® 325

Процесс холодного литья металла быстрее и намного дешевле по сравнению с литьем расплавленного металла.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как снять крышку с ведра емкостью 1 галлон

Ведра

Smooth-On на один галлон легко открыть, если вы знаете правильную технику.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как открыть и выдать 5-галлонное ведро материала

Правильное открывание и выдача из ведра объемом 5 галлонов приведет к меньшему расходу материала.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как использовать открывалку для алюминиевых ведер

Алюминиевая открывалка для ведер открывает и повторно закрывает пластиковые ведра на 1 галлон и 5 галлонов.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как улучшить качество поверхности отливок из пенопласта с помощью противодавления

Узнайте, как противодавление приводит к более плотной структуре ячеек и улучшенным отливкам из пенопласта

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как отремонтировать порванную силиконовую щетку на форме

Как использовать силиконовый клей Sil-Poxy® со специальной армирующей тканью для ремонта порванной подкладки формы.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как отремонтировать порванную форму для уретанового каучука

Ремонт порванной формы из уретанового каучука с помощью уретанового клея Ure-Bond® II.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как воссоздать старинную раму с помощью Mold Max ™ 29NV Силикон без вакуума

Узнайте, как использовать Mold Max 29NV для создания высокодетализированной силиконовой формы

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как слепить опору для косплея

Джон Н.показывает нам, как он создает форму для своего щита Громовых котов.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как заливать бетон с использованием разделительного агента Aquacon®

AquaCon® — это разделительный состав для бетона на водной основе, который помогает отделить бетонные отливки от резиновых форм Smooth-On

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как сделать бетонный штамп из уретановой резины

Цель проекта: превратить заброшенный служебный вход в привлекательную бетонную дорожку с печатью.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как использовать бетонный штамп

Проект: заменить существующий служебный вход декоративным бетонным переходом.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как сделать простую силиконовую форму для свечи

Силиконовая резина OOMOO® — одна из самых простых в использовании резиновых форм для форм на планете, она идеально подходит для изготовления простых форм для свечей.

›Просмотреть статью с инструкциями

Как построить печь с подогревом для термоотверждаемых материалов

Мы придумали способ легко собрать дешевую «горячую коробку» любого размера, который вам нужен …

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как удалить пузырьки в отливках из смолы с помощью литья под давлением

Пузырьки в прозрачных отливках можно удалить с помощью техники литья под давлением, как показано в этом обучающем видео.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как уменьшить образование пузырей в отливках с помощью вакуумной дегазации

Прозрачная смола лучше всего работает, когда материал пропылесосен перед заливкой. В этом обучающем видео описаны шаги по дегазации.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Сравнение UVO ™ и So-Strong ™

Как отливка, сделанная из пигмента UVO ™ и равного количества So-Strong ™, сравните

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как продлить срок хранения уретанового каучука и смолы

XTEND-IT® — это сухое газовое одеяло, предназначенное для продления срока хранения чувствительных к влаге полиуретановых продуктов.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как использовать распылитель Kwikee ™

Использование распылителя Kwikee ™ для распыления смазочных материалов для форм и литья позволяет сэкономить более 60% по сравнению с аэрозолями.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как предварительно смешать уретановую смолу для литья — TASK ™ 3

Правильное предварительное смешивание уретановой смолы для литья важно для правильного отверждения материала.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как предварительно смешать уретановую смолу для литья под давлением — Feather Lite ™

Это видео иллюстрирует правильный способ предварительного смешивания уретановой смолы Smooth-On Feather Lite …

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как сделать силиконовую форму из двух частей для ножа

Мы демонстрируем использование силикона Mold Star 30, платинового силикона для изготовления форм…

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как смешивать уретановую смолу для литья — двойное смешивание и заливка Feather Lite ™

Использование техники двойного смешивания и заливки помогает решить проблемы с несмешанной смолой.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как предварительно смешать силиконовую резину — OOMOO ™ 25

Отсутствие предварительного смешивания силикона может привести к неправильной фиксации материала…

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как смешать силиконовый каучук — дважды смешать и залить OOMOO ™ 25

Это важное видео по изготовлению пресс-форм демонстрирует технику двойного смешивания и заливки с использованием силиконового каучука OOMOO 1A: 1B.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как использовать Glow Worm® для создания свечения в темноте Casting

Как лучше всего использовать фосфоресцирующий порошок Glow Worm для создания отливки из смолы, которая будет светиться в темноте до 10 часов.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как измерить силикон по весу — Mold Max® 20

Как использовать граммовые весы для точного взвешивания резины, пластмассы и других материалов.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как дважды смешать и залить силикон Mold Max® 14NV

Неадекватное перемешивание — главная причина того, что силиконовая резина не затвердевает. Это видео демонстрирует технику двойного смешивания и заливки.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как измерить уретан по весу — Simpact ™ 85A

Как использовать граммовые весы для точного взвешивания резины, пластмассы и других материалов.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как вакуумировать силикон для дегазации — Mold Max® 30

Как пропылесосить силикон, чтобы удалить воздух и пузырьки из готовой формы или отливки.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как вакуумировать уретановую смолу для дегазации — Smooth Cast ™ 326

В этом видео демонстрируется вакуумная дегазация Smooth-Cast 326 для удаления застрявших пузырьков.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как собрать пресс-форму

Изготовление опалубки для изготовления форм. Формовочная коробка служит полем для удержания резиновой формы.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как использовать duoMatrix NEO для ротационного литья

duoMatrix NEO® — это универсальная система из модифицированного полимером гипса, обладающая превосходными физическими и эксплуатационными свойствами.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Типы резиновых форм RTV

Изучение различных типов резины RTV для форм, доступных для изготовления форм и литья от Smooth-On.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Условия изготовления форм и литья

Общие термины и определения в процессах изготовления форм и литья от Smooth-On.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как сделать силиконовую форму для 3D-печати

В этом видео показано, как использовать Mold Star 20T для изготовления силиконовой формы из экструдированного PLA.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как формовать и отливать подпорки из пенопласта — Протестировано.com

Via Tested — Как сделать простые силиконовые формы для литья и покраски из пенопласта копий реквизита, например, инструментов в магазине

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как сделать металлическую отделку с помощью порошка Cast Magic ™ Powder

Как нанести порошок Pearly Green Cast Magic® на отливку из смолы ONYX® черного цвета для получения красивой металлической отделки.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как восстановить старинную рамку для картины с помощью PoYo Putty

Как использовать силиконовую замазку PoYo Putty для ремонта поврежденной фоторамки

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Изготовление силиконовых форм для пищевых продуктов — Как сделать форму для леденцов

Как сделать форму, чтобы налить леденцы на палочке

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Как открыть застрявшую крышку контейнера

Milo показывает, как можно легко удалить застрявшие крышки и предотвратить их прилипание в будущем.

›Просмотреть статью с инструкциями

видео

Изготовление формы из 2 частей с использованием Mold Star ™ 16

Поклонник Smooth-On Виктория П. демонстрирует, как она лепит глянцевую фигуру из двух частей.

›Просмотреть статью с инструкциями

Учебное пособие по изготовлению пресс-форм: силиконовая форма для глиняной скульптуры

Джон Кэннон из The Whimsical Gardens привез свою глиняную скульптуру на наш завод, чтобы сделать слепок фигуры и затем воспроизвести ее в пластике на ротационной машине для литья.Подробная скульптура изображена ниже с разных ракурсов.

В этой статье подробно описаны шаги, которые мы предприняли на протяжении всего процесса изготовления литейных форм и литья:

Шаг 1: Выбор метода изготовления пресс-формы и резины для пресс-формы
Шаг 2: Построение коробки для пресс-формы и подготовка скульптуры
Шаг 3: Измерение, смешивание и заливка силиконовой резины для пресс-формы
Шаг 4: Удаление формы
Шаг 5: Вырезание пресс-формы
Шаг 6 Ротационное литье

Шаг 1. Выбор метода изготовления пресс-формы и резины для пресс-формы

Способ изготовления формы

Для этой скульптуры мы выбрали метод «заливной блочной формы».

Вот причины, по которым мы исключаем другие методы:

Форма для рисования кистью: мы обеспокоены тем, что пузырьки воздуха могут образовываться в сложных деталях основания скульптуры. Кроме того, формы, наносимые кистью, обычно имеют толстые и тонкие пятна — тонкие пятна в конечном итоге становятся слабыми местами формы.

Форма для заливного одеяла: Один из этапов процесса формования наливного одеяла — это формирование слоя глины поверх исходной модели (см. Учебник по форме для литого одеяла). Этот шаг, скорее всего, приведет к деформации глиняного оригинала.

Исходя из формы скульптуры, мы также знаем, что форма потребует разреза, чтобы удалить оригинальную скульптуру и последующие отливки.

Формовочная резина

Для этого конкретного проекта мы также знаем, что хотим использовать силиконовую резину для форм, потому что она не требует разделительного агента при заливке полиуретановой смолы. Разделительный состав может быть трудным для нанесения на сложные участки, и его может быть трудно удалить с отливки. Остаточный разделительный состав может предотвратить прилипание краски к отливке.

Силиконовые каучуки, вулканизированные платиной, и силиконовые каучуки, вулканизованные оловом

Силикон

Polytek делится на две основные категории: отвержденный платиной и отвержденный оловом. Основные сравнения между двумя вариантами приведены в таблице ниже:

Тип резины Преимущества Недостатки Литейные материалы Методы
Силиконовые резины для форм, отвержденные платиной Отсутствие усадки при отверждении, отвержденная резина имеет длительный срок хранения Жидкая резина может страдать от ингибирования отверждения некоторыми материалами (например,(например, серная глина, силиконы олова, Bondo, некоторые пластмассы, напечатанные на 3D-принтере, латексная резина). Большинство материалов, особенно смолы, пены и некоторые легкоплавкие металлы. Лить, кисть, спрей.
Силиконовые резины для форм, отвержденные оловом Без ингибирования отверждения, немного дешевле, чем системы с платиновым отверждением Усадка при отверждении (~ 1%), более короткий срок службы библиотеки (2-5 лет), чем у систем с платиновым отверждением. Большинство материалов, особенно смолы, пены и некоторые легкоплавкие металлы.Может препятствовать образованию полиуретановой резины, отвержденного платиной силикона и отливок из полиоптической смолы серии 14. Лить, кисть, спрей.

Силиконовые каучуки, отвержденные платиной, имеют преимущества по сравнению с силиконовыми каучуками, отвержденными оловом (например, отсутствие усадки при отверждении, более длительный срок службы библиотеки), но могут страдать от ингибирования отверждения при воздействии определенных материалов. Сера, например, является известным ингибитором и присутствует в некоторых модельных глинах.

Мы не уверены, что скульптура Джона содержит серу, поэтому проводим небольшое тестовое лечение.

Для проведения теста мы смешиваем и заливаем быстротвердеющий платиновый силиконовый каучук (PlatSil ® 71-10) в зону удержания глины напротив небольшого участка на задней стороне скульптуры.

Через 30 минут мы удаляем силиконовый каучук, чтобы определить, правильно ли он затвердел. Мы обнаружили, что резина, которая соприкасалась со скульптурой, оставалась липкой, в то время как стороны резины, подвергшиеся воздействию воздуха и глины, затвердевали должным образом.Это указывает на наличие загрязнений внутри или на глине, которые могут помешать правильному отверждению силиконового каучука, отвержденного платиной.

На основании этих выводов мы выбрали силиконовую резину, отвержденную оловом, в качестве материала пресс-формы: TinSil ® 80-15 Силиконовая резина. Мы выбрали мягкий силикон (Shore A15) из-за глубоких поднутрений на скульптуре. Более твердую резину сложнее удалить без повреждений.

Силиконовая резина TinSil 80-15: Технические характеристики

Твердость: по Шору A15

Соотношение смешивания: 1A: 10B

Время заливки: 30 минут

Смешанная вязкость: 12000 сП

Время демонтажа: 24 часа

Вылеченный цвет: персиковый

Удельный объем: 25,3 дюйма³ / фунт

Шаг 2: Постройте коробку для пресс-формы и подготовьте скульптуру

Для начала конструируют формовочную коробку из фанеры надлежащих размеров (то есть, по крайней мере, на 1 дюйм за скульптурой во всех направлениях), а затем запечатывают вазелином.

ПРИМЕЧАНИЕ. Рекомендуется сузить внутреннюю часть опалубки, чтобы ее было легче снять, когда опалубку перевернуть.

Pol-Ease ® 2500 Разделительный агент затем наносится на глиняную скульптуру.

ПРИМЕЧАНИЕ: Используйте Pol-Ease ® 2300 при изготовлении полиуретановой резиновой формы.

Формовочная коробка помещается вокруг подготовленной скульптуры, чтобы убедиться, что размеры подходят.

Мы оцениваем количество резины, необходимое для изготовления формы, следующим образом:

Объем пресс-формы = ~ 1716 дюймов 3

Объем скульптуры = ~ 84,78 дюйма 3

Объем пресс-формы — Объем скульптуры: 1,716 дюйма 3 — 84,78 дюйма 3 = 1,631,22 дюйма 3

1,631,22 дюйма 3 ÷ 23,7 дюйма 3 / фунт (удельный объем TinSil 80-15) = 68.8 фунтов силиконового каучука TinSil 80-15

68,8 фунта — это большое количество резины, и мы понимаем, что есть возможность уменьшить это количество, добавив угловые вставки и другие заглушки.

Мы добавляем несколько блок-аутов, но все же сохраняем расстояние не менее 1 дюйма между скульптурой и стенками / блокировками литейной коробки.

После того, как все заглушки закреплены, формовочная коробка снимается, чтобы запечатать новые фанерные вставки вазелином и заделать все края нагретой пластилиновой глиной. Уплотнение краев помогает предотвратить протекание, когда жидкий силикон будет заливаться в формовочную коробку позже.

Скульптура снова помещается в пресс-форму, а затем пресс-форма закрепляется винтами.

Шаг 3: Измерение, смешивание и заливка силиконовой резины для форм

Основываясь на новых размерах формовочной коробки, мы определили, что для изготовления формы требуется примерно 40 фунтов силиконового каучука TinSil 80-15.

Как упоминалось ранее, TinSil 80-15 имеет соотношение смеси 1A: 10B. Компоненты отмеряют по весу и затем тщательно перемешивают.

ПРИМЕЧАНИЕ. Не пытайтесь отмерять продукты с соотношением компонентов смеси 1A: 10B по объему — всегда измеряйте по весу.

Из-за количества резины, необходимого для этого проекта, мы смешиваем две отдельные партии, используя турбомиксер.

Каучук перемешивают до получения однородного цвета.

ПРИМЕЧАНИЕ: Избегайте ударов турбомиксером по стенкам емкости для смешивания, так как это может привести к попаданию воздуха в смесь.

Затем партии смешивают вручную с помощью Poly Paddle.

ПРИМЕЧАНИЕ. Важно несколько раз поскрести стенки и дно емкости для смешивания, так как именно здесь несмешанный материал имеет тенденцию прилипать.

Силикон заливается в самую нижнюю точку формовочной коробки и дает ему возможность подняться.

Резину заливают до тех пор, пока она не достигнет высоты не менее 1,0 дюйма над самой высокой точкой скульптуры.

Мы даем резине отверждаться при комнатной температуре в течение ~ 24 часов. Тепловые лампы могут помочь ускорить лечение.

ПРИМЕЧАНИЕ. Время разгрузки зависит от продукта. Для получения этой информации ознакомьтесь с техническими бюллетенями продукта.

Шаг 4: демонтаж

Перед разборкой из формы места стенок формовочной коробки и заглушек помечаются ручкой.Это сделано для того, чтобы опалубку можно было правильно собрать для последующего литья.

Осторожно удалите все стенки и заглушки пресс-формы.

Все края формы отделяются от плинтуса шпателем перед тем, как вся форма будет удалена.

После снятия формы с плинтуса скульптура раскалывается пополам, оставляя верхнюю половину в форме.

Шаг 5: Вырежьте форму

Для удаления остатков скульптуры и последующих отливок мы готовимся сделать надрез на одной стороне формы. Фотографии скульптуры распечатываются, чтобы определить подходящее место для вырезания.

ПРИМЕЧАНИЕ: Если возможно, лучше разрезать по линии, которая уже существует на скульптуре или в незаметном месте (т. Е. Избегайте лица).

Для надреза используется скальпель.

ПРИМЕЧАНИЕ. Важно создать неравномерный рисунок реза (например, гребень и паз или зигзагообразный вырез), чтобы обе стороны хорошо выровнялись для литья (для получения общей информации о резке резиновых форм посетите эту статью).

Остаток скульптуры вынимается из формы, а вся глина, оставшаяся в форме, очищается.

Шаг 6: Ротационное литье

Форма помещается обратно в пресс-форму и фиксируется.

Поскольку мы планируем использовать машину для ротационного литья, мы создаем крышку литейного ящика с отверстием для заливки. В это отверстие заливается быстро схватывающаяся смола, когда формовочная коробка находится на ротационной литейной машине.

Деревянные бруски добавлены по бокам ящика, чтобы установить и прикрепить его к ротационной литейной машине.

Силиконовая заглушка позже будет использоваться для закрытия отверстия при заливке.

Опалубку загружают на ротационную литейную машину и фиксируют с помощью C-образных зажимов.

EasyFlo 120 Liquid Plastic — это продукт, который мы чаще всего рекомендуем для ротационного литья или литья под давлением.Он разработан для постепенного затвердевания в течение всего рабочего времени, в отличие от «схватывания» (как и характеристики отверждения EasyFlo 60, другого продукта серии EasyFlo). Постепенное загустевание в течение последних 30-45 секунд рабочего времени помогает получить ровный слой.

EasyFlo 120 Liquid Plastic: Технические характеристики

Твердость: Shore D65
Соотношение смеси: 1A: 1B по объему, 100A: 90B по весу
Время застывания: 2-2.5 минут
Вязкость смешанной смеси: 120 сП
Время извлечения из формы: 15-30 минут
Отвержденный цвет: белый
Удельный объем: 26,9 дюйма³ / фунт

Примерно 2 фунта EasyFlo 120 тщательно перемешивают и заливают в форму.

ПРИМЕЧАНИЕ: В идеале эту смолу следует перемешать и залить менее чем за минуту.

Заливное отверстие закрывается силиконовой пробкой, после чего машину включают.

Примерно через 30 минут форма снимается с ротационной разливочной машины, а затем отливка удаляется из формы.

Для следующего цикла мы смешиваем EasyFlo 120 + Коричневый краситель PolyColor + Бронзовый порошок для получения копии из бронзы, полученной методом холодного литья.

Вот несколько фотографий холодного литья из бронзы перед полировкой стальной ватой (стальная вата используется для обнажения бронзового порошка на поверхности отливки).Первоначально отливки будут иметь шоколадно-коричневый цвет; вы заметите небольшое пятно на его щеке, которое было начищено до блеска.

Такие пустотелые отливки можно засыпать рядом продуктов, включая менее дорогую смолу или пенополиуретан.

Вам нужна помощь в выборе подходящего метода изготовления пресс-формы и материала для вашего следующего проекта? Обратитесь в нашу службу технической поддержки:

Позвоните нам по телефону 800.858,5990.
Напишите нам по адресу [email protected]
Заполните эту простую онлайн-форму.

Как сделать формы: 7 шагов (с изображениями)

Теперь, когда у вас есть базовое понимание того, что такое изготовление форм, вы должны применить эти знания, сделав свою собственную форму!

Как узнать, что вы выбрали правильный тип пресс-формы для своей детали?

Как мы обсуждали ранее, существует семейство типов пресс-форм на выбор.

Тип формы, которую вы выбираете, должен зависеть от геометрии детали, которую вы отливаете.

Начните с осмотра своей детали со всех сторон. Если это ваша первая лепка, я бы посоветовал выбрать что-нибудь очень простое, пока вы не освоите процесс.

Плоский или односторонний с небольшой высотой? (например, медальон или монета)

Односоставная форма, вероятно, лучше всего

Есть ли более одной стороны, и это более или менее один основной блок материала? (как голова)

Форма для заливки из 2 частей может подойти

Действительно ли это сложно с поднутрениями или нет подходящего места для линии части (голова оленя с рогами)

Форма для перчаток или 2-компонентная кисть плесень, вероятно, ваш лучший выбор

Чем больше форм вы сделаете, тем лучше вы научитесь выбирать типы форм и размещать детали.

Не расстраивайтесь, если ваша первая форма не работает точно.Я испортил бесчисленное количество форм и слепков для всех, что у меня получилось.

Учитесь на своих ошибках, продолжайте практиковаться и не забудьте продумать все шаги, прежде чем начинать смешивать силикон. Может быть полезно вычеркнуть каждый шаг или написать список. Нет ничего хуже, чем забыть поместить смазку для пресс-формы между двумя половинами вашей двухкомпонентной силиконовой формы (исходя из опыта)

Материалы для изготовления пресс-форм дороги и с ними сложно обращаться. Перед тем, как начать, убедитесь, что все на месте и ваша среда подготовлена.Вам не захочется бегать в поисках материалов или перемещать форму, когда вы начали. (помните, что формовочные и литейные материалы требуют теплой среды для правильного отверждения, если вы работаете в гараже или подвале, устанавливая обогреватель)

Как сделать силиконовые формы: практическое руководство

На протяжении всей истории ремесленники использовали формы для производить все, от оружия бронзового века до современных потребительских товаров. В то время как ранние формы обычно формировались из камня, современная наука дала начало материалам, с которыми гораздо проще работать, например, силикону.

Сегодня силиконовое литье используется во многих отраслях промышленности. Разработчики продуктов, инженеры, производители предметов домашнего обихода и даже повара делают силиконовые формы для создания единичных или небольших партий деталей.

В этом практическом руководстве по изготовлению силиконовых форм мы разберем все, что вам нужно знать, прежде чем приступить к работе, предоставим список предметов, которые вам понадобятся, и дадим вам пошаговое руководство по включению силиконовых форм в любой тип проекта.

Белая книга

Загрузите этот отчет, чтобы ознакомиться с тематическими исследованиями OXO, Tinta Crayons и Dame Products, которые иллюстрируют три различных реализации силиконового формования для проектирования и производства изделий, включая формование с отливкой и формование со вставкой.

Загрузить информационный документ

Силикон — отличный выбор для изготовления форм, поскольку он предлагает широкий спектр преимуществ. Вы можете легко создать индивидуальный дизайн с помощью силиконового литья. Сами формы также достаточно прочные, поэтому их можно использовать многократно, не опасаясь поломки. Неорганический состав силикона — по сравнению с резиной, его органическим аналогом — делает его очень устойчивым к жаре и холоду, химическому воздействию и даже грибку. Некоторые из преимуществ силиконовых форм включают следующее:

Гибкость силикона упрощает работу.Силиконовые формы мягкие и легкие по сравнению с более жесткими материалами, такими как пластик, и их также легче удалить после того, как деталь полностью сформирована. Благодаря высокому уровню гибкости силикона и пресс-формы, и готовой детали меньше вероятность поломки или сколов. Вы можете использовать специальные силиконовые формы для придания формы всему, от сложных инженерных компонентов до кубиков льда или кондитерских изделий на праздничную тему.

Силикон выдерживает температуру от -65 ° до 400 ° градусов Цельсия. Кроме того, в зависимости от рецептуры он может иметь удлинение до 700%.Силиконовые формы, обладающие высокой стабильностью в различных условиях, можно помещать в духовку, замораживать и растягивать во время извлечения.

В большинстве случаев силиконовая форма израсходуется много раз. Однако важно отметить, что срок службы пресс-форм может сильно различаться. Чем чаще вы отливаете и чем сложнее или детальнее ваш дизайн, тем быстрее ваша форма может разрушиться. Чтобы продлить срок службы силиконовых форм, очистите их водой с мягким мылом, тщательно высушите и храните на ровной поверхности, не штабелируя.

Хотя работа с силиконом дает множество преимуществ, есть также несколько ограничений, о которых следует помнить:

  • Силикон стоит дороже латекса и органических каучуков. Быстрое сравнение на Amazon показывает, что галлон силикона обычно превышает 100 долларов — почти вдвое больше, чем латекса.

  • Хотя силикон гибкий, он может порваться, если его растянуть слишком далеко.

  • Не все силиконы имеют одинаковую формулу. Всегда покупайте силикон и любые производственные материалы у надежных поставщиков.

Любители и профессионалы полагаются на силиконовые формы из-за их универсальности и простоты использования. Вот несколько примеров отраслей и сфер применения, которые производят силиконовые формы для производства своей продукции:

Силиконовые формы используются при создании прототипов и разработке продукции в широком спектре отраслей. Поскольку стоимость силиконовых форм значительно ниже, чем жесткие инструменты для традиционных производственных процессов, таких как литье под давлением, литье в силиконовых формах идеально подходит для создания прототипов продуктов, а также для создания бета-модулей для тестирования рынка и реакции потребителей на новый продукт.В то время как 3D-печать лучше подходит для быстрого создания единичных деталей, силиконовое литье и уретановое литье могут быть идеальными для небольших партий деталей.

Вебинар

Производство мостовидного протеза происходит быстрее, чем традиционные методы производства, и его можно использовать для продуктов, объемы которых малы или может потребоваться изменение конструкции. Посмотрите этот веб-семинар, чтобы узнать, как переключиться с 3D-печати на литье среднего напряжения на литье под давлением.

Посмотрите вебинар

Ювелиры используют специальные силиконовые формы для дублирования вырезанных вручную или распечатанных на 3D-принтере узоров из воска, что позволяет им постепенно отказаться от трудоемкого труда по созданию вырезанных из воска узоров для каждого нового изделия, но при этом продолжать литье из воска.Это предлагает большой скачок в серийном производстве, позволяя литью по выплавляемым моделям работать в больших масштабах. Поскольку силиконовые формы обеспечивают высокую детализацию, ювелиры могут изготавливать изделия с изысканными деталями и сложной геометрией.

Силиконовая форма RTV (вулканизированная при комнатной температуре), сформированная вокруг 3D-отпечатанного мастера.

Белая книга

3D-печать с использованием высококачественных материалов позволяет дизайнерам и литейщикам использовать цифровые технологии в своих производственных процессах. Прочтите сейчас, чтобы узнать, как можно использовать 3D-печать для производства небольших металлических деталей.

Загрузить информационный документ

Создатели используют силиконовые формы для изготовления множества нестандартных поделок, таких как мыло и свечи. Даже производители школьных принадлежностей часто используют силиконовые формы для формования таких предметов, как мел и ластики.

Например, Tinta Crayons, небольшая австралийская компания, использует силиконовую формовку для производства мелков с игривыми формами и высокой детализацией поверхности.

Силиконовые карандаши для роботов от Tinta Crayons. (Источник изображения)

Силиконовые формы для пищевых продуктов используются для формования всевозможных причудливых кондитерских изделий, включая шоколадные конфеты, леденцы и леденцы.Поскольку силикон выдерживает нагрев до 400 ° C, формы можно использовать и в кулинарии. Небольшая выпечка, такая как кексы и кексы, красиво поднимается в силиконовых формах.

Независимые художники и домашние мастера часто используют силиконовую лепку для создания уникальных творений. Вы можете использовать силиконовые формы, чтобы формировать или копировать все, от бомбочек для ванн до лакомств для собак — возможности практически безграничны. Забавный проект лепки из силикона для детей — создать слепок своей руки. Просто убедитесь, что вы выбрали безопасный для кожи силикон.

Узор, иногда называемый мастером, — это деталь, которую вы используете для создания точного негатива в силиконовой форме. Если вы просто пытаетесь воспроизвести существующий объект, возможно, имеет смысл использовать этот объект в качестве шаблона. Вам просто нужно убедиться, что объект выдержит процесс изготовления пресс-формы.

Чтобы создать новый дизайн или прототип, вы должны сначала изготовить свой узор; у вас есть несколько вариантов для этого. Вот несколько способов сделать выкройки для силиконового багета:

  • Скульптура. Если вы талантливый скульптор или создаете относительно простой дизайн, вы можете использовать глину для создания узора.Лепка выкройки — это увлекательный проект для детей и экономичный вариант для домашних мастеров.

  • Резьба — Вы можете сделать узор из дерева. Мастера резьбы по дереву — отличный выбор для изготовления плитки и плоских дизайнов.

  • 3D-печать — Многие профессионалы и коммерческие дизайнеры предпочитают 3D-печать шаблонов. Настольные 3D-принтеры предлагают множество преимуществ, включая гибкость проектирования в программном обеспечении САПР, высокую точность, простоту модификации прототипа и быстрое время выполнения работ.

Когда у вас есть выкройка, вы можете приступить к изготовлению силиконовой формы.

Вот все, что вам понадобится для создания базового набора силиконовых форм:

  • Мастер-выкройка

  • Жидкий силикон, например Smooth-On OOMOO 30

  • Ящик или непористый контейнер для корпуса формы

  • Смазка для пресс-формы, такая как универсальная смазка для пресс-формы Smooth-On

  • Воск, смола или другие материалы конечного использования

Прежде чем приступить к изготовлению форм, вам необходимо определить, какой тип форм вы хотите создать.

Цельные силиконовые формы похожи на лотки для кубиков льда. Вы заполняете форму, а затем даете материалу застыть. Однако точно так же, как лоток для кубиков льда создает кубики с плоской верхней частью, цельные формы будут работать только с конструкциями с плоской стороной. Если у вашего мастера есть глубокие поднутрения, это также затрудняет удаление его и готовых деталей из формы после того, как силикон затвердеет без повреждений.

Когда это не является проблемой для вашего дизайна, цельная силиконовая форма — идеальный способ создать бесшовную трехмерную копию вашего мастера на всех остальных поверхностях.

Цельные силиконовые формы идеально подходят для дизайнов с плоской стороной и без глубоких поднутрений.

Силиконовая форма из двух частей лучше всего подходит для воспроизведения вашего 3D-мастера без плоской стороны или с глубокими поднутрениями. Форма разделяется на две части, которые соединяются вместе, образуя заполняемую трехмерную полость (аналогично тому, как работает литье под давлением).

Формы, состоящие из двух частей, не оставляют плоских поверхностей, и с ними легче работать, чем с формами из моноблоков. С другой стороны, их немного сложнее создать, и могут образоваться швы, если две части не будут идеально ровными.

Силиконовые формы из двух частей позволяют воспроизвести любой оригинальный дизайн. (источник изображения)

Во-первых, вам нужно решить, хотите ли вы использовать цельную или двухкомпонентную форму. Процессы изготовления этих форм аналогичны, но для создания формы из двух частей потребуется немного больше времени. Вы можете использовать следующую пошаговую инструкцию, чтобы создать свои собственные силиконовые формы.

  1. Создайте свою мастер-запись продукта: это ваш окончательный проект детали, который будет воспроизведен в другом материале.При 3D-печати на 3D-принтере для стереолитографии (SLA) используйте любую стандартную смолу с высотой слоя 50 микрон. Следите за тем, чтобы на детализированной поверхности не было следов поддержки. Тщательно промойте детали IPA — остаточная липкость поверхности может повлиять на процесс формования силикона.

  2. Постройте корпус формы: МДФ с покрытием — популярный выбор для создания защитной коробки для силиконовой формы, но подойдет даже простой готовый пластиковый контейнер. Ищите непористые материалы и плоское дно.

  3. Разложите мастер и нанесите смазку для пресс-формы: Начните с легкого опрыскивания внутренней части корпуса пресс-формы смазкой для пресс-формы. Разложите мастера внутри коробки детализированной стороной вверх. Слегка опрыскайте их смазкой для форм. Для полного высыхания потребуется около 10 минут.

  4. Подготовьте силикон: смешайте силиконовый каучук в соответствии с инструкциями на упаковке. Вы можете использовать вибрирующее устройство, например, ручную электрическую шлифовальную машинку, для удаления пузырьков воздуха.

  5. Залейте силикон в корпус формы: Осторожно вылейте смешанный силиконовый каучук в защитный бокс узкой струей. Сначала нацельтесь на нижнюю часть коробки (основание) и постепенно приближайтесь к контурам вашего 3D-печатного мастера. Покройте его хотя бы одним сантиметром силикона. Процесс отверждения займет от одного часа до одного дня, в зависимости от типа и марки силикона.

  6. Удалите силикон из формы: По окончании отверждения снимите силикон из защитной коробки и удалите мастеры.Это послужит вашей формой в виде подноса для кубиков льда для отливки вашего конечного продукта.

  7. Отлейте свою деталь. Опять же, неплохо было бы слегка нанести на силиконовую форму смазку для форм и дать ей высохнуть в течение 10 минут. Залейте материал конечного использования (например, воск или бетон) в полости и дайте ему застыть.

  8. Подготовьте форму для следующего литья: эту силиконовую форму можно использовать несколько раз. Вернитесь к седьмому шагу, чтобы повторить процесс.

Чтобы создать пресс-форму, состоящую из двух частей, начните с выполнения первых двух шагов, описанных выше, которые включают создание шаблона и конструирование корпуса пресс-формы.После этого выполните этот процесс, чтобы создать форму из двух частей:

  1. Выложите мастеров из глины: из глины сформируйте половину вашей лепки. Глина должна быть помещена в корпус формы так, чтобы половина вашего мастера торчала из глины.

  2. Подготовьте и залейте силикон. Следуйте инструкциям на упаковке силикона, чтобы подготовить и аккуратно вылить силикон в корпус формы поверх глины и ваших мастеров.Этот слой силикона будет половиной вашей формы, состоящей из двух частей.

  3. Удалите все из корпуса формы: как только ваша первая форма затвердеет, вам нужно будет удалить силиконовую форму, мастера и глину из корпуса формы. Ничего страшного, если слои разделятся при экстракции.

  4. Очистите глину: Очистите всю глину, чтобы открыть первую силиконовую форму и мастеров. Убедитесь, что ваши мастера и имеющаяся у вас форма полностью чистые.

  5. Поместите форму и мастера обратно в корпус формы: вставьте существующую силиконовую форму и мастера (уложенные в форму) обратно в корпус формы лицевой стороной вверх, а не вниз.

  6. Нанесите разделительный состав: нанесите тонкий слой разделительного состава на верхнюю часть мастер-формы и существующую силиконовую форму, чтобы облегчить извлечение из формы.

  7. Подготовьте и залейте силикон для второй формы: Следуя тем же инструкциям, что и раньше, подготовьте и залейте силикон в корпус формы, чтобы создать вторую форму.

  8. Подождите, пока высохнет вторая форма: подождите, пока вторая форма застынет, прежде чем пытаться извлечь ее из корпуса формы.

  9. Извлеките детали из формы: извлеките обе силиконовые формы из корпуса формы и осторожно разделите их.

В конце концов, не существует единственного правильного способа изготовления продуктов, будь то еда, фигурки или коммерческие компоненты. Для достижения наилучших результатов часто используются вместе различные методы производства; понимание всех их уникальных преимуществ и недостатков поможет вам принять наилучшие решения для вашего проекта.

Хотите узнать больше о методах и приложениях для изготовления силиконовых форм? Загрузите нашу техническую документацию по силиконовым формам для дизайна продуктов.

Наиболее часто используемые материалы и методы изготовления форм

Для работы с нашими литыми изделиями мы описываем наиболее часто используемые литейные материалы и методы заливки для изготовления литейных форм.

Материалы и методы

Чтобы помочь вам при первом использовании новых материалов, следующие инструкции и рекомендации обеспечивают наилучшие шансы на успех:

  • Всегда читайте информацию о продукте, такую ​​как TDS (технический паспорт), этикетку и другую литературу о том, как следует обрабатывать материалы.
  • Не отклоняйтесь от предписанного метода и техники, никогда не используйте другие разделительные компоненты, кроме предписанных!
  • Сначала сделайте небольшую форму или отливку, прежде чем пытаться сделать большую форму или отливку. Небольшие предметы или небольшой кусок могут служить тестовой моделью.
  • Сначала внесите небольшую сумму. Постарайтесь научиться разбираться в материалах, прежде чем делать дорогостоящие и отнимающие много времени ошибки при работе с большим объектом.
  • Не стесняйтесь задавать вопросы перед тем, как начать свой проект.Мы постараемся ответить на все ваши вопросы по формам и моделям. Если вы не уверены, сначала запросите дополнительную информацию или обратитесь в нашу службу поддержки!

Schouten SynTec® предлагает все виды гибких материалов для форм — как для промышленного, медицинского, частного и коммерческого использования, таких как полиуретан, силикон, смолы, гипс, бетон и альгинатные изделия. Продукты SynTec обычно состоят из двух компонентов. Компоненты вулканизируются и отверждаются при комнатной температуре (RTV: вулканизация при комнатной температуре).

Полиуретановый каучук или смола — относительно недорогой материал. Силиконы (на основе присадок) немного дороже, часто вдвое дороже самого дешевого силикона на рынке (конденсационный силикон, наш SG C-sil) или полиуретанового каучука. Гипс / бетон — самый дешевый и поэтому часто используется в качестве материала. Гипс и бетон (бетон, гипсовый раствор и гипсовый порошок) доступны во многих формулах для различных целей. Смотрите нашу обширную информацию о штукатурке. Полиуретановые смолы также являются текучими, но использование этого материала ограничено жесткостью и усадкой при отверждении этого материала.

Металлические сплавы с низкой температурой плавления можно отливать в термостойкую силиконовую резину. Эпоксидные смолы и полиуретаны, две наиболее часто используемые системы из двухкомпонентных синтетических смол, предлагают широкие возможности применения.

Полиэфирная синтетическая смола — это двухкомпонентная формовочная смола, относительно недорогая. Особенно, если в качестве наполнителя добавлены песок, известняк или древесная масса. Большой минус в том, что полиэстер содержит стирол, это канцероген. На рынке уже есть полиэфиры с низким содержанием стирола.

Синтетические смолы обладают такими недостатками, как быстрая воспламеняемость, сильный запах (в жидкой форме) и усадка (особенно при работе с крупными предметами) во время отверждения. Прочитав литературу и проведя несколько экспериментов, вы научитесь распознавать различия, а также преимущества и недостатки различных материалов.

Изготовление литейной формы и вид литья способ

Убедитесь, что каждая форма и заливочная масса уникальны и что для этого требуется индивидуальная обработка материалов, которая может отличаться от других материалов, с которыми вы ранее работали.Обратите внимание и время на хорошую подготовку. Сначала сделайте небольшой тест материалов, с которыми вы будете работать, прежде чем материал будет использоваться в больших масштабах. С помощью этого метода вы избегаете ненужного времени и потерь материалов.

Формы обычно изготавливаются из жидкой резины для литья под давлением. Литья резина поливает модель, которая окружена коробкой или опорной формой. Другой метод — протереть модель щеткой или шпателем из толстой резины. Оболочка пресс-формы обеспечивает сохранение формы всей пресс-формы до тех пор, пока резина не затвердеет.

Формы (заливка)

Литейные формы — это самые гибкие времена. Самый простой способ изготовить форму — построить коробку вокруг модели, чтобы отливочный материал можно было залить в нее, а затем затвердеть в твердую и прочную форму.

Сложные формы можно изготавливать по частям. Затем каждую часть заливают отдельно. Когда все детали были залиты и затвердели по отдельности, модель вынимается и детали формы собираются заново.

Формы для кистей

Большинство типов резины можно утолщать, чтобы можно было изготовить форму для щетки.Утолщенный каучук можно нанести на модель кистью или шпателем. Жидкая резина для этого не подходит, потому что резина отходит от вертикальной поверхности. Затем эта форма создается слоями. Добавив загуститель Eurosil, можно использовать практически любой силикон для изготовления формы для кисти. Благодаря этой добавке силикон приобретает более высокую вязкость.

Некоторые продукты, например латекс, подходят только для форм для щеток. пресс-формы brus обычно производятся быстрее и обеспечивают пользователю лучший визуальный контроль наносимой резины.Еще одно преимущество состоит в том, что при изготовлении формы для щетки требуется меньше материала, чем при отливке формы. При использовании формы для кисточки всегда необходимо изготавливать опорную форму / оболочку формы (например, из гипса, полиэстера или смолы).

Вы должны быть осторожны, что оригинальная модель не застревает в подреза шаблона поддержки. Необходимо удалить все подрезы, если оболочка формы не состоит из нескольких частей. Гибкие опорные приспособления часто предлагают хорошее решение в отношении упомянутых поднутрений.При необходимости для создания швов и разделительных линий используются детали-заполнители. Обычно изготовление формы для сиропа занимает больше времени из-за слоя нароста, времени высыхания и объема работы.

Отливки — отливки в форму

Когда форма готова и вы собираетесь заливать модель, важно, чтобы форма и оболочка формы были расположены на одном уровне. Это предотвращает вытекание плесени из формы и ее потерю. Форма доверху заполнена литым материалом. Если в литейном материале слишком много пузырьков воздуха, вы можете слегка вибрировать форму, конечно, лучше убедиться, что вы хорошо перемешаете отливку без пузырьков воздуха.Тогда просто дайте ему вылечиться.

Пузырьки воздуха в литейном материале можно предотвратить путем смешивания формовочного материала в вакууме или путем перемешивания и, возможно, разливки в вакууме. Мы рекомендуем это.

Важно, чтобы отливки были извлечены из формы вовремя, всегда следуйте инструкциям в техническом паспорте (TDS). Никогда не извлекайте его слишком быстро, но ни в коем случае не оставляйте отливки в форме на несколько дней. Таким образом можно изготавливать детальные отливки высокого качества.

При необходимости используйте разделительный состав или герметик. Проконсультируйтесь с нашим продавцом и выпуском меню для получения ресурсов об агентах.

Что может пойти не так?

Ниже мы описали ряд проблем, которые могут возникнуть при создании пресс-формы и модели.

Неправильное соотношение смешивания

Материал, который совсем не затвердевает, остается мягким или липким, часто является результатом неправильного соотношения смешивания. Мы всегда рекомендуем тщательно взвешивать материалы перед использованием. Выполните правильные расчеты и дважды проверьте соотношение компонентов смеси, как описано на этикетках и в технических паспортах.

Разделительные вещества

Перед тем, как начать, посоветуйтесь, следует ли вам использовать разделительный агент или какой разделительный агент необходимо использовать. Не используйте разделительный агент, если в этом нет необходимости. Обратите особое внимание на взаимное сочетание материалов. Например: ПУ (полиуретан) приклеивается к полиуретану. Никогда не используйте слишком много разделительной смазки, это может привести к пористой и жирной поверхности вашей отливки.

Температура и извлечение из формы

Большие перепады температур и быстрая деформация могут быть причиной деформации кристаллизатора или литой модели.При слишком низкой температуре (ниже 10 ° C) время обработки и время отверждения резко замедляются. Из-за этого требуется гораздо больше времени, прежде чем вы сможете извлечь пресс-форму и модель. Вязкость также может увеличиваться при более низкой температуре.

Если температура слишком высокая (выше 30 ° C), время обработки и время отверждения ускоряются. Это может быть преимуществом, если вы хотите работать быстро. Общий совет: выдерживает рабочую температуру от 20 ° C до 25 ° C! Колебания температуры могут привести к образованию пузырьков воздуха и изменению размеров.Также может снизиться вязкость.

Негерметичные формы

Формы могут быть потеряны из-за негерметичной формы, время тратится зря, а форма обычно выходит из строя. Всегда заранее проверяйте, не может ли произойти утечка. Хорошо закрыть углы и швы, например, сухой глиной или герметиком. ОБРАЩАТЬ ВНИМАНИЕ!

Никогда не используйте «влажную» глину (речную глину) в сочетании с полиуретаном или силиконом на основе присадок. Влага в глине нарушает твердение резины, резина остается мягкой, липкой и твердой не полностью.Используйте для этого синтетическую глину Plasteline! Только с силиконами на конденсационной основе можно использовать «влажную» глину. Зажимы и ремни также могут предотвратить утечки.

Скорость

Избегайте задержек, потому что после смешивания двух компонентов не получается хорошо приготовить. Желательно сохранить часы ..

Несмешанный материал

Полоски неотвержденного материала или пузырьки воздуха, которые можно увидеть на поверхности после затвердевания резины, могут быть результатом недостаточного смешивания компонентов A и B.

Несмешанный каучук часто находится сбоку и на дне чаши для смешивания во время смешивания. Тщательно и аккуратно перемешайте компоненты. Слегка поскребите лопаткой по краям и дну миксерной чаши. Не заливайте все в форму или опалубку. Края и дно лучше всего рассматривать как «отходы».

Перед использованием встряхнуть / размешать

Некоторые компоненты полиуретана или силикона перед использованием необходимо встряхнуть или хорошо перемешать. Ил может оставаться в упаковке, а масла часто всплывают, поэтому всегда проверяйте и встряхивайте или перемешивайте! Это всегда указывается на упаковке.

Несмешанный материал может привести к недостаточному или полному отсутствию отверждения. В форме также могут возникать пузырьки воздуха и слабые места.

10 правил изготовления формы / модель

  1. Всегда читайте этикетку, лист обработки и паспорт безопасности перед использованием!
  2. Выберите подходящий материал для своей работы, спросите об этом у наших консультантов!
  3. Надевайте перчатки и, при необходимости, подходящую маску для рта, защитные очки и любую дополнительную защиту!
  4. Обеспечьте чистыми и хорошими инструментами!
  5. Работайте с материалами, которые уже имеют комнатную температуру в помещении при комнатной температуре!
  6. Перед использованием компоненты тщательно взболтать или перемешать!
  7. Тщательно взвешивайте все компоненты, всегда соблюдайте правильную пропорцию смешивания, хорошо перемешивайте и не переливайте незакрепленные части!
  8. Избегает задержек при заливке
  9. Перед заливкой проверьте форму, чтобы не допустить утечки, и использовать ли необходимые разделительный состав и герметики.
  10. Соблюдайте указанное время деформации, чтобы предотвратить деформации.

Обзор обычных каучуков, разливочных материалов и методов обработки / разливки.

Типы резины

резина (DPR) Льготы Недостатки Используется для Способ обработки
Полиуретановая литьевая резина • Относительно низкие затраты

• очень прочный

• много приложений

• усадка отсутствует

• необходим разделительный агент

• Чувствительность к влаге

• Два комп.

• гипс

• бетон

• Цемент

• Воск

• Литье

• кисть на

C-силикон

Конденсация / отверждение оловом

• Разделительный агент не требуется.

• доступный

• Очень прочный

• много приложений

• Дороже, чем ПУ (полиуретан)

• Усадка 1% макс. во время отверждения.

• Два комп.

• Гипс

• Полиуретановая смола

• Полиэстер

• Воск

• Expoxy

• сплавы с низкой температурой плавления

• литье

• Кисть

Добавка силикона / отверждение платиной • Разделительный агент не требуется.

• Нет усадки

• Очень сильный

• прочный

• Дороже, чем силиконовый конденсат

• чувствителен к грязи и влаге

• Штукатурка

• бетон / цемент

• Полиуретановая смола

• Полиэстер

• Воск / эпоксидная смола

• смолы акриловые

• сплавы с низкой температурой плавления

• литье

• Кисть

Литейные материалы

Наиболее часто используемые литейные материалы от Syntecshop

Льготы Недостатки Приложения
Штукатурка • Goedkoop

• Énvoudige verwerking

• Niet giftig

• Veelzijdig inzetbaar

• Snelle uitharding

• Overschilderbaar en in te kleuren

• Брикбаар

• Alleen voor binnen

• Бельден

• Орнамент

• Reliëfs

• Художественный объект

• Holle Beelden

Бетон

• Стерк

• Goedkoop

• Geschikt voor buiten

• Énvoudig verwerking

• Зваар

• Ruw oppervlak

• Alleen om te gieten

• Buitenbeelden

• Балюстрады

• Промышленный бетон

• Architectuur

Полиуретановые смолы • Стерк

• Énvoudige verwerking

• Snelle uitharding

• Veelzijdig inzetbaar

• Mengbaar met metaalpoeders

• In te kleuren

• Niet goedkoop

• Brandbaar

• Geur

• Zonder voorbehandeling niet overschilder- baar

• Gevoelig voor vocht

• Художественный объект

• Орнамент

• Reliëfs

• Holle modellen

• Имитация металла mogelijk

Эпоксидная смола • Zéér Sterk

• Lange levensduur

• Hittebestendig

• Дуур

• Moeilijk te mengen

• Gevoelig voor vocht

• Modellen voor vacuüm- vormen

• Разнообразный toepassingen

Полиэфирная смола • Goedkoop

• Snelle uitharding

• Стерк

• Комбинация Te gebruiken с стеклом

• Стайрин Bevat

• Sterke geur

• Niet UV bestendig

• Hoge krimp

• Veel toepassingen o.а. kunst objecten, repair voor b.v. ботен и т. д.

Методы

Наиболее используемые методы изготовления резиновых форм

Техник Пособие Недостатки Приложения
Отливка Éénvoudig

Снел

Объем

Gewicht

Mallen Modellen Beelden и т. Д.
Кисть Éénvoudig

Materiaal besparend Geschikt voor moeilijke objecten

Kost meer tijd dan gieten

Steunkap узел

Laag op laag vraagt ​​meer aandacht

Струпмаллен
Погружение (латекс) Goedkoop Simpel Sterk Kost veel tijd door laag op

лааг

Кримп 10%

Stroopmallen Condooms, Ballonnen, schoenindustrie и т. Д.
Полое литье
Ротационное формование

Гипс и смолы

Snel & Licht

Gemakkelijk

Geschikt voor moeilijke objecten

Kan opgeschuimd worden

Машинный узел

Брикбаар

Holle modellen Kunstobjecten Gipszuilen Etc…
Впрыск

смолы

Hoge kwaliteit

Стерк

Маатваст

Кост вель тийд

Станок nodig

Kennis en ervaring gewenst

Technische modellen en onderdelen
Литье под давлением Hoge kwaliteit Géén luchtinsluiting Maatvast Кост вель тийд

Станок nodig

Kennis en ervaring gewenst

Прототипы Figuren / beelden Technische modellen en onderdelen

Как сделать силиконовую форму из чего угодно

Сегодня у меня долгожданный пост! Как сделать силиконовую форму из чего угодно… можно слепить тарелку для салата, можно слепить подставку для ножа, можно вылепить ручку или фигурку.Если его можно заключить в силикон, вы можете сделать из него форму!

Я поделился всем своим столом, полным изделий из смолы, которые я сделал с помощью уникальных форм ручной работы… и теперь я собираюсь научить вас, как делать формы.

Предупреждаем… мне потребовалось 3 раза и много проб и ошибок, чтобы разобраться в этом вопросе. Я разобрался с изгибами, так что у вас не должно быть никаких проблем, НО я обнаружил, что более мелкие предметы (например, мои подставки для ножей) бесконечно легче лепить, чем более крупные (например, эти салатные тарелки), так что если это ваш первый шаг при изготовлении формы не стесняйтесь прыгать с глубокого конца … но сначала вам будет легче научиться на более мелком изделии.

Приступим!

Принадлежности:

  • Пружинная кастрюля для чизкейка (или контейнер, который соответствует вашему объекту)
  • Тарелка для салата (или предмет для изготовления вашей формы)
  • Силиконовая форма для изготовления жидкой резины
  • Электрическая лента
  • Одноразовые перчатки
  • Чашка для смешивания (одноразовая)
  • Кисть для пены
  • Большие палочки для перемешивания

Как сделать силиконовую форму из чего угодно

Начало работы со смолой? Чувствуете себя подавленным? Я поделился каждым предметом, который вам понадобится для изготовления этого конкретного лотка, в списке материалов ниже, но если вы только начинаете работать со смолой, вы можете быть немного ошеломлены.Не волнуйся! Вернемся к началу. Я написал целую статью о том, что купить, чтобы начать работу со смолой специально для вас! Затем вы можете перейти к разделу «Смола 101: работа со смолой для начинающих», где я отвечу на все ваши вопросы по проекту смолы!

Шаг 1. Приготовьте форму для чизкейка

Перво-наперво… Прежде чем мы сможем смешать силикон, нам понадобится емкость, в которую можно налить! Для этой формы для салатной тарелки я решил использовать форму для чизкейка (которая отлично работает!), Но нам нужно будет закрыть дно, чтобы не выходил силикон.

Вы можете использовать любой контейнер, который подходит к вашему предмету, но вам нужно будет разместить предмет внутри контейнера с пространством с обеих сторон, чтобы силиконовая смесь могла стекать сверху и снизу. Вы также захотите удалить силиконовую форму после того, как она затвердеет, поэтому имейте в виду, что если вы используете пластиковый контейнер, вам, возможно, придется разрезать пластиковый контейнер, чтобы удалить вновь сформированную форму …

Вот почему мне нравится использовать подпружиненную форму для чизкейка! Он легко открывается, чтобы вы могли удалить плесень и снова использовать ее раз за разом.

Просто возьмите изоленту и плотно закройте все щели на дне сковороды, и готово!

Шаг 2. Смешайте силикон

Готовы рок-н-ролл? Здесь мы сразу перейдем к твердым вещам … смешиваем силикон.

В комплект силикона входят 2 бутылки: часть A и часть B. Они будут разных цветов, чтобы вы могли наглядно увидеть, как они смешиваются. В этом случае часть A ярко-розового цвета, а часть B ярко-синего цвета.

Откройте обе бутылки … затем, используя палочку для перемешивания, тщательно перемешайте часть А в исходном контейнере, соскребая по бокам и убедившись, что перемешана вся бутылка вместе. Это займет всего несколько минут … затем вылейте часть A в большую чашку для смешивания и переходите к части B.

Тщательно перемешайте часть B в маленькой чашке, а затем перелейте часть B в больший контейнер с частью A. Мы хотим, чтобы все было как можно более однородным, чтобы любые части, которые отделились, находясь на хранении, снова смешались вместе.

Теперь, когда части a и b находятся в одной большой чашке… перемешайте! Хорошо перемешайте!

Смешайте обе части вместе, пока не увидите ни розовых, ни голубых полос, а сплошного фиолетового цвета на всем протяжении смеси. Когда вы перестаете видеть розовые полосы, вы знаете, что две части достаточно хорошо смешаны, и все готово!

Мне потребовалось около 5 минут для перемешивания твердого вещества.

Милый милый!

Шаг 3. Раскрасьте тарелку

В данном случае мы хотим, чтобы все маленькие выпуклости и детали на этой пластине идеально сохранились в нашей форме … поэтому мы собираемся принять дополнительные меры предосторожности и нанести силикон на нашу пластину с помощью поролоновой кисти.

Я не счел этот шаг необходимым с меньшими упорами для ножей, поэтому взгляните на свой объект и решите, нужно ли вам попробовать это или нет.

Помните, что у вашего силикона есть только около 30 минут рабочего времени, прежде чем он начнет отверждаться, так что вы захотите покрасить быстро, если попробуете эту часть!

После того, как вы покрасили нижнюю часть, вы можете поставить тарелку на дно формы для чизкейка и покрасить верх… легкий пиз.

Вы хотите, чтобы ваша тарелка располагалась по центру формы для чизкейка, чтобы силикон мог проходить по обе стороны … вы можете использовать большую форму для чизкейка с большим пространством с обеих сторон (я сделал это, и это НАМНОГО проще), но вам понадобится 2 набора силикона для заполнения большей емкости.

Или маленькие кусочки старой силиконовой формы, измельченные и добавленные в смесь.

Либо!

Шаг 4. Залейте силикон

Теперь пора залить силикон прямо на пластину! Чтобы максимально уменьшить образование пузырей, не забудьте налить силикон тонкой струйкой с высоты.

После того, как вы полностью заполните кастрюлю силиконом, вы можете использовать палочку для перемешивания, чтобы плавно протолкнуть силикон в промежутках на краю, где силикон должен проходить под тарелкой.Вы хотите, чтобы это углубление было полностью заполнено силиконом, иначе вы рискуете, что силикона не хватит для заполнения дна формы.

Был там… сделал это.

Хедз-ап… 30 минут — это 30 минут! В конце рабочего времени я залил шариковую часть силикона и подумал, что он осядет.

Это не так. Пришлось оставить, чтобы потом отрезали.

К счастью, силикон легко обрезать и обрезать, если у вас есть участки, которые нужно подрезать! Как только вы закончите и силикон начнет затвердевать, оставьте форму для застывания на время, указанное на коробке (в данном случае 3 часа) или на ночь… в зависимости от того, в какое время вы находитесь.

Шаг 5: Снимите форму

А теперь пора выпустить собак! Эээ… удалите форму с формы для сырного торта. Вы можете начать с удаления изоленты со дна сковороды, а затем с помощью небольшого кухонного ножа пройтись по внешней стороне формы и отделить ее от сковороды.

На этом этапе вы можете разблокировать подпружиненный зажим и разобрать форму для сырного торта.

Влоя!

Мгновенная форма!

Ладно, это не совсем мгновенно, но достаточно близко!

Теперь все, что нам нужно сделать, чтобы закончить удаление сковороды, — это найти место в форме, где мы сможем оторвать форму от дна сковороды.

Это может занять минуту (просто потому, что уплотнение между двумя плоскими деталями должно быть довольно гладким), но как только вы найдете отверстие, они достаточно легко разделятся.

Шаг 6: Снимите пластину

Готовы к последнему шагу? Нам нужно вынуть нашу пластину из новой силиконовой формы. Начните с медленного удаления силикона с нижней части пластины… он должен высвободиться легко и чисто.

Нет проблем-о.

Тогда мы должны совершить прыжок веры.После того, как вы отделите от пластины как можно больше силикона, вам нужно будет натянуть силикон на край пластины.

Это ужасно.

К счастью, даже если вы разорвите форму, это не имеет большого значения… но мы тоже этого не хотим. Как только вы вытащите часть пластины, просто обходите форму, удаляя всю пластину из силикона.

Медленно и неуклонно побеждает здесь вы.

Милый милый!

В конце концов, я сделал 3 таких формы для тарелок, и эта третья оказалась самой лучшей.

Видите все детали, которые силикон смог уловить?

Конечно, если у вас появилась слеза, вы можете залатать ее небольшим количеством силиконового герметика (или оставить ее в покое, если она находится в верхней части формы). Мы беспокоимся только о разрывах на дне формы … из которых может просочиться смола!

На этом этапе форма готова к раскатыванию, и вы можете залить в нее смолу, чтобы сделать свою тарелку (или что-то еще, что вы делаете!).

Если вы хотите пошагово сделать салатную тарелку из смолы, вы можете следовать моему полному руководству здесь.

Я очень доволен тем, как это обернулось … даже если добраться сюда пришлось методом проб и ошибок!

Мне не терпится увидеть, какие еще предметы я буду лепить из силикона в будущем!

А пока… тарелки!

Ищете другие руководства по смоле? Я тебя прикрыл!

Вы приглашены на вечеринку Inlinkz!

Нажмите здесь, чтобы войти

Вы прошли через весь пост? Значит, ты один из моих новых любимых людей! Я бы хотел подружиться и посмотреть, что еще вы хотели бы прочитать! Оставьте мне комментарий, а затем подпишитесь на свой БЕСПЛАТНЫЙ планировщик раскрасок…. так что вы можете легко отслеживать каждый цвет краски! С возвращением! Я бы хотел подружиться и посмотреть, что еще вы хотели бы прочитать! Оставьте мне комментарий, а затем подпишитесь на свой БЕСПЛАТНЫЙ планировщик красок …. чтобы вы могли легко отслеживать каждый цвет краски!

Покажи мне ЛЮБОВЬ, все:

  • Facebook
  • Pinterest
  • Twitter
  • Электронная почта

Связанные

Могу ли я использовать предметы домашнего обихода для изготовления форм, таких как силиконовые уплотнения?

Да, силиконовые уплотнения можно использовать для изготовления форм.Я дам рецепт, а затем объясню, почему это не лучший вариант и почему ComposiMold — гораздо лучший вариант.

Рецепт использования предметов домашнего обихода для изготовления форм:

1. Купите 100% силиконовый герметик. Это материал GE Silicone 1: вы можете найти его на Amazon здесь, по цене $ 4,75 за 10 унций.

2. Выдавите его в миску

3. Смешайте 5 столовых ложек кукурузного крахмала с силиконом. Это увеличивает влажность силикона, поэтому силикон затвердевает.

4.Протрите нашу первоначальную форму смазкой для форм, например растительным маслом или вазелином.

5. Нанесите силикон на предмет, который вы хотите слепить.

6. Дайте застыть. Этот материал носит случайное название Oogoo. Довольно аккуратно.

Почему силиконовые герметики не подходят для изготовления форм?

1. Усадка. Oogoo сжимается до 30%

2. Цена складывается. Из 10 унций получается 1 маленькая форма

3. Не многоразовая

4. Небольшие детали. Это густая слизь. Детали утеряны.

Что использовать для изготовления форм?

ComposiMold,

  • ComposiMold — менее дорогая (определенно более дешевая в долгосрочной перспективе) резиновая форма для гипсовых, пластиковых и других форм.
  • Резиновая форма гораздо более снисходительна с точки зрения возможности исправления ошибок (повторно нагреть или использовать тепловую пушку для нагрева участка).
  • Силиконовые формы обычно более долговечны для одиночных резиновых форм, хотя после того, как они начинают портиться, вы не можете их исправить или переделать.Одним из первых способов, которыми мы начали использовать ComposiMold, было создание основы для нанесения кистью на силиконовые материалы для изготовления форм и полиуретановые формы, потому что вы можете использовать очень мало силиконового материала для форм и снизить затраты на изготовление форм.
  • ComposiMold можно использовать многократно и намного лучше для окружающей среды.

Так что оставьте OOGOO ДЛЯ Кастинга.

Какие типы материалов можно отливать с помощью ComposiMold?

Вы можете использовать многие литейные материалы в резиновых формах ComposiMold, в том числе: гипс или гипс, бетон: используйте как можно более густую смесь для получения более прочных отливок: поскольку ComposiMold является биоразлагаемым, если раствор слишком жидкий, вы можете повредить форму подробности.

Пластмассы: ищите уретановые или эпоксидные смолы, которые медленно отверждаются, чтобы уменьшить тепло, выделяемое во время отверждения.

Шоколад: отлично работает: белый шоколад, темный шоколад, вкусный шоколад

Воск для свечей и мыло! Сначала заморозьте ComposiMold, чтобы воск или мыло остыли быстрее, чем ComposiMold мог нагреться. Многие другие!

ComposiMold плавится при 130 F. Любая отливка, создающая нагрев до более 130 F, может расплавить ComposiMold, но есть много способов обойти это ограничение.Примеры включают:

  • Заливка с интервалами, чтобы при каждой заливке выделялось лишь небольшое количество тепла, а тепло могло рассеиваться
  • Добавление наполнителя, такого как сухой тальк, другие сухие порошки, древесная стружка и т. Д., К литейному материалу, чтобы уменьшить количество литейного материала для создания тепла
  • Заморозьте или охладите ComposiMold перед заливкой литейного материала, если он выделяет много тепла или горячий. Иногда тепло во время отверждения удаляется быстрее, чем ComposiMold может нагреться. Это отличный способ сделать воск для свечей и мыло.
  • Использование кисточки для изготовления форм, таких как латекс, уретановый каучук или силикон, для создания барьера. Это также помогает создавать формы, которые могут служить для многих других отливок. Это позволяет повторно использовать 90-95% формы, при этом сохраняя преимущества более долговечных форм.

Можно ли использовать ComposiMold для отливки силиконовых предметов?

Да, распылите на форму силиконовой смазкой для форм и смешайте силикон в соответствии с инструкциями, приведенными на контейнере или листовке (разные типы силикона имеют разные пропорции смешивания).Затем вылейте силиконовую смесь в форму и подождите, пока она затвердеет, прежде чем вынимать.

Могу ли я использовать ComposiMold для пресс-форм из полимерной глины?
Да, мы рекомендуем использовать ComposiMold-Firm или ImPRESSive Putty для пресс-форм из полимерной глины из-за более высокой жесткости.